Generic selectors
Exact matches only
Search in title
Search in content
Post Type Selectors

СНиП 3.09.01-85 Производство сборных железобетонных конструкций и изделий (взамен СН 156-79, СН 324-72, СН 483-76, СН 488-76)

Государственный комитет СССР по делам строительства

Госстрой СССР

 

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ ИПРАВИЛА

 

 

ПРОИЗВОДСТВО СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ

КОНСТРУКЦИЙ ИИЗДЕЛИЙ

 

СНиП 3.09.01-85

 

Срок введения вдействие 1 января 1986г.

 

 

РАЗРАБОТАНЫ ВНИИжелезобетономМинстройматериалов СССР (канд. техн. наук Д.Ф. Толорая – руководитель темы,кандидаты техн. наук Ю.И. Долинский, В.Г. Довжик, В.А. Рахманов, О.И. Крикунов,Г.А. Объещенко, Ю. И. Воронов), НИИЖБ Госстроя СССР (д-р техн. наук Н.А.Маркаров – руководитель темы, д-р техн. наук И.Ф. Руденко, кандидаты техн. наукН.Н. Куприянов, И.М. Дробященко. А.Л. Ционский, А.П. Тарасова), ГипроммашемМинстройдормаша (В.Ф. Павлов – руководитель темы, Ю.В. Волконский, Л.А.Волков).

 

ВНЕСЕНЫ Минстройматериалов СССР.

 

ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮОтделом строительной индустрии и новых материалов Госстроя СССР (П.А. Демянюк -руководитель, В.И. Глебов, Т.А. Бароянц).

 

Утвержденыпостановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от26 июля 1985 г. № 124

 

С введением в действие СНиП3.09.01-85 «Производство сборных железобетонных конструкций и изделий»утрачивают силу СН 324-72, СН 483-76, СН 488-76, СН 156-79.

 

Внесены Изменение № 1, 2,утвержденные Постановлением Госстроя СССР от 24 февраля 1988 г. № 32, введенноев действие с 1 июля 1988 г. и Постановлением Минстроя России от 8 декабря 1994г. № 18-30, введенное в действие с 1 января 1995 г.

 

 

Настоящиенормы и правила распространяются на производство сборных бетонных и железобетонныхконструкций и изделий(именуемых в дальнейшем “изделия”)из тяжелого, легкого, мелкозернистого,жаростойкого и напрягающего бетонов дляжилищного, гражданского, промышленного, сельскохозяйственного,транспортного, гидротехнического и другихвидов строительства.

При производстве изделий, к которымпредъявляются специальные требования по технологии изготовления и условиям эксплуатации, кроме требованийнастоящих СНиП необходимо соблюдать дополнительныетребования, установленные соответствующимиобщесоюзными, республиканскими и ведомственными нормативными документами и другой технической документацией.

Требованиянастоящих норм и правил следует учитывать припроектировании новых и техническом перевооружениидействующих предприятийсборного железобетона.

Настоящиенормы и правила не распространяются напроизводство изделий из ячеистого и плотного силикатного бетонов.

 

 

1.ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

1.1. К производству следует принимать изделия,на которые имеются стандарты или технические условия, а такжепроектная документация, утвержденная вустановленном порядке.

1.2. Технология производствадолжна обеспечивать изготовление изделий,соответствующихтребованиям стандартов, технических условий ипроектной документации на эти изделия.

1.3. При изготовлении изделий необходимо соблюдать требования утвержденных вустановленном порядке стандартов предприятияна технологическую оснастку, инструмент,типовые технологические процессы, а также требования технологических карт идругой технологической документации, составленной применительно к условиямконкретного производства и виду изделий.

1.4. Изделия, как правило,следует изготовлять с применением серийного или нестандартизированноготехнологического оборудования, выпускаемого машиностроительными заводами.

Допускается применятьтехнологическое оборудование, изготовленноедругими заводами или собственными механическими цехами предприятий присоответствии его стандартам или техническим условиям.

1.5. Производство изделий,регламентируемое настоящими СНиП, должно включать следующие технологическиепроцессы: складирование и хранение сырьевых материалов; изготовление (либокомплектацию доставленных централизованно) арматурных изделий; приготовление бетонных смесей; формование изделий;тепловую обработку изделий: распалубку, доводку и хранение изделий. 

При соответствующем технико-экономическомобосновании допускается изготовлять изделия без тепловой обработки сприменением специальных быстротвердеющихцементов, эффективных ускорителей твердения, теплоизолированныхформ и стендов и т.п.

1.6.Выбор и применение технологических процессов, оборудования и технологическихлиний для производства изделий необходимо осуществлять,исходя из требований максимального сокращения ручного труда, комплексноймеханизации и автоматизации, улучшения условийтруда, экономии трудовых, материальных и топливно-энергетических ресурсов,исключения отходов или их утилизации, наилучшего использования производственныхплощадей, обеспечения необходимого качества изделий с учетом конкретных условийна основе технико-экономических обоснований.

 

2.СЫРЬЕВЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ИХ СКЛАДИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

 

2.1. В качестве вяжущих длябетонов следует применять портландцемент, шлакопортландцементи их разновидности, соответствующие требованиям ГОСТ 10178-76.

Сульфатостойкиеи пуццолановые портландцементы следует применятьтолько в случаях, указанных в ГОСТ 22266-76 ипредусмотренных в проектной документации. Вяжущие для жаростойких бетоновнеобходимо применять в соответствии с требованиями ГОСТ 20910-82.

Марки цементов для бетонаразличных видов и классов (марок) должны соответствовать требованиям СНиП 5.01.23-83.

2.2. Крупные и мелкие заполнителидля тяжелого, напрягающего и мелкозернистого бетонов должныотвечать требованиям ГОСТ 10268-80, для легкого бетона – ГОСТ 25820-83, дляжаростойкого бетона – ГОСТ 20955-75.

2.3. Для снижения расхода цемента, природных и искусственныхзаполнителей при приготовлении тяжелого и легкого бетонов следует использовать золы уноса ТЭС и золошлаковыесмеси ТЭС, отвечающие требованиям ГОСТ25820-83. Тонкомолотые добавки для жаростойкихбетонов должны отвечать требованиям ГОСТ 20956-75.

2.4. Для приготовления отделочныхбетонов и растворов следует применятьпортландцемент по ГОСТ 10178-76, цветные цементы по ГОСТ 15825-80, белый цемент по ГОСТ 965-78, крупныйи мелкий заполнители в соответствии с требованиями п. 2.2, а также декоративные щебень и песок по ГОСТ 22856-77.

2.5. Отдельные или комплексныехимические добавки, применяемые для улучшения свойств бетонной смеси и бетона,снижения расхода цемента, трудовых иэнергетических затрат, должны соответствовать ГОСТ 24211-80, стандартам итехническим условиям на конкретные добавки. Выбор добавок следует производить всоответствии с рекомендуемым приложением 1. Приэтом необходимо использовать пластифицирующие добавки, как правило,суперпластификаторы, для приготовления высокоподвижныхи литых бетонных смесей; воздухововлекающие идругие порообразующие добавки — дляприготовления конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов:воздухововлекающие и пластифицирующе-воздухововлекающиедобавки — для приготовления бетонов с повышенной морозостойкостью (F 200 и выше) из подвижных бетонных смесей.

2.6.Облицовочные, теплоизоляционные и гидроизоляционные отделочные материалы иизделия и комплектующие изделия должны соответствовать стандартам илитехническим условиям.

2.7. Арматурная сталь(стержневая, проволочная) и сортовой прокат соответствующих марок, товарныеарматурные сетки, каркасы, закладные и другие арматурные изделия должныудовлетворять требованиям стандартов, техническихусловий и проектной документации.

2.8. Складирование и хранениецемента необходимо производить в специализированныхсилосных и других складах. Разгрузку и транспортирование цемента следует осуществлять пневмотранспортом. Не допускаетсяхранить цемент во временных амбарных складах, на площадках под навесами ибрезентовыми покрытиями, а также вблизи материалов, выделяющих аммиак. Прихранении цемента не допускается одновременное складированиев одной емкости цемента разных марок и видов.

2.9. Складировать и хранитькрупные и мелкие заполнители необходимо раздельно по фракциям в типовых складахв условиях, исключающих засорение или смешивание заполнителей различных видов ифракций.

2.10. Жидкие химические добавкиследует поставлять на завод в герметичной таре, хранить в условиях, исключающих ихзамерзание или потерю необходимых свойств, в специальных складах или емкостях, оснащенных устройствами для промывки трубопроводов и удаления нерастворимых осадков.

2.11. Облицовочные, отделочные,теплоизоляционные, гидроизоляционные материалы и комплектующие изделиянеобходимо хранить на специальных комплектовочных базах или участках по видам исортаменту в условиях, обеспечивающих их надлежащее качество перед применением.

2.12. Арматурную сталь,поступившую на завод, следует хранить в закрытых складах по профилям, классам,диаметрам и партиям на стеллажах, в кассетах, бункерах, штабелях со свободнымипроходами в условиях, исключающих ее коррозию и загрязнение. Допускаетсяхранить арматурную сталь под навесом при условии защиты ее от влаги. Не допускаетсяхранение арматурной стали на земляном полу, а также вблизи агрессивныххимических веществ.

 

3.ИЗГОТОВЛЕНИЕ АРМАТУРНЫХ И ЗАКЛАДНЫХ ИЗДЕЛИЙ

 

3.1. Арматурные изделия следуетизготовлять с максимальной заводскойготовностью в специализированных арматурных цехах. На заводах железобетонныхизделий при централизованной поставке массовой продукции (сеток, каркасов, закладныхизделий и т.п.) должны быть организованы участки для изготовления малосерийныхарматурных изделий и их укрупнительной сборки.

3.2. Производство арматурныхработ должно быть организовано с применением комплексно-механизированных иавтоматизированных линий и оборудования для заготовки, сварки, сборки иантикоррозионной защиты элементов арматурных изделий, а также для ихтранспортирования и пакетирования при максимальномсокращении ручного труда, экономии металла и энергозатрат.

3.3. Размещение оборудования ипоточно-механизированных линий для производства арматурных работ необходимопроизводить по видам работ, сохраняя последовательность изготовления арматурных изделий по группам одного назначения(заготовка и гибка стержней, изготовление подъемных и монтажных петель, сваркасеток и плоских каркасов, сборка и сварка объемных каркасов и т.п.) снеобходимым внутрицеховым и подъемно-транспортным оборудованием.

3.4. Транспортировку арматурнойстали и полуфабрикатов внутри арматурного цеха, а также подачу готовыхарматурных изделий в формовочные цехи следует производить в специальныхконтейнерах, на самоходных передаточных тележках, на подвесных конвейерах ит.п.

3.5. Арматурные цехи и участки, впервую очередь на вновь строящихся и реконструируемых предприятиях, должны бытьмаксимально приближены к формовочным цехам.Склад готовых арматурных изделий следует располагать вблизи постов подготовки формформовочных линий. При организации работ в арматурныхцехах и участках, как правило, должны бытьисключены встречные и перекрещивающиеся технологические потоки. Запас готовыхарматурных изделий в арматурном и формовочном производствах должен соответствовать„Общесоюзным нормам технологического проектирования предприятий сборногожелезобетона” (ОНТП 7-80) МинстройматериаловСССР.

3.6. Арматурные элементы дляразличных изделий следует изготовлять с соблюдением установленныхтехнологических правил и нормативов с точностью, соответствующей требованиям ГОСТ 10922-75, а для напорных виброгидропрессованных труб — с учетом требований,изложенных в обязательном приложении 2.

3.7. Заготовку стержней изарматурной проволоки и горячекатаной арматурыкруглой ипериодического профиля, поставляемой в мотках,необходимо производить на правильно-отрезных станках-автоматах, а поставляемойв прутках — как правило, на безотходных механизированных линиях.

3.8. Резкустержневой ипроволочной арматуры и сеток следует производить механическими, гидравлическимиили пневматическими ножницами, пилами трения, а такжеплазменными горелками.

3.9. Гибкуарматурных стержней и сварных сеток необходимопроизводить,как правило, на приводных гибочных станках.

3.10. Монтажные петли следует изготовлять на специализированныхполуавтоматических или автоматических высокопроизводительныхстанках. При небольших объемах работ допускаетсяизготовлять петли на станках для гибкиарматурных стержней.

3.11.Заготовку закладных изделий, в том числештампованных (обрезку стержней, резку полосовой стали, пробивку отверстий,раскрой профильного проката, штамповку и т.п.),следует выполнять комбинированными пресс-ножницами, гильотинными ножницами илимеханическими прессами на автоматизированных линиях. Для закрепления закладныхизделий следует предусматривать в них отверстия под технологические фиксаторы вформах.

3.12. При заготовке напрягаемойарматуры на механизированных и автоматизированных линиях должны быть исключеныповреждения, надрезы и поджоги арматуры.

3.13. Для закрепления стержневойи проволочной напрягаемой арматуры передформованием изделий следует применять в соответствии с классом арматурыанкерные головки, высаженные в холодном,горячем или полугорячем состоянии, спрессованныев холодном состоянии шайбы или спиральные анкеры, приваренные коротыши,инвентарные зажимы по ГОСТ 23117-78, клиновые захваты и устройства, анкерныеплиты, а также спрессованные стальные гильзы.

3.14. Типы и конструктивныеэлементы сварных соединений арматуры, а также технологические режимы сваркинеобходимо выполнять в соответствии с ГОСТ 14098-68, СН 393-78 и проектнойдокументацией на изделия конкретных видов.

Основные типы и конструктивныеэлементы сварных соединений закладных деталей в зависимости от способов сваркидолжны соответствовать ГОСТ 19292-73, ГОСТ 14098-68 и СН 393-78.

3.15. Изготовление объемныхарматурных каркасов следует осуществлять вкондукторах на специализированных установках с помощью контактной сварки.Сборка арматурных каркасов с помощью дуговой сварки и вязки допускается тольков случаях, указанных в СНиП 2.03.01-84.

Объемные каркасы должны иметьжесткость, достаточную для складирования, транспортирования, соблюденияпроектного положения в форме и соответствовать требованиям ГОСТ 10922-75.

3.16. Защиту сварных арматурных изакладных изделий от коррозии следует производить в соответствии с требованиямипроектной документации.

 

4.ПРИГОТОВЛЕНИЕ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ

ОБЩИЕТРЕБОВАНИЯ

 

4.1. Бетонные смеси, используемыепри производстве изделий, должны соответствовать ГОСТ 7473-76, а такжестандартам предприятия или технологическимкартам, разработанным с учетом эксплуатируемого на заводе технологическогооборудования и конкретных условий производства и утвержденным в установленномпорядке.

4.2. Подбори назначение состава бетонной смеси должна производить заводская илицентральная ведомственная лаборатория перед началом производства изделий, приизменении проектных характеристик бетона, вида или поставщика цемента,заполнителей и технологических режимов производства.

4.3. Корректировку рабочегосостава бетона следует производить по данным операционного контроля свойствзаполнителей (влажности, зернового состава, насыпной плотности) и бетоннойсмеси (удобоукладываемости, а для легкогобетона – средней плотности), контроля передаточной прочности для предварительно напряженныхконструкций и напряжения для напрягающего бетона, а также на основестатистической обработки фактических данных по прочности в соответствии с ГОСТ18105.0-80 и ГОСТ 18105.1-80.

4.4. Бетоносмесительныеустановки (секции, цехи, отделения) должны иметь в своем составе количество ивместимость бункеров (отсеков), дозаторов дляцемента, заполнителей и добавок в соответствии с ОНТП7-80. Управление технологическими процессамидолжно быть автоматизировано.

4.5. Фактурные (отделочные)бетонные или растворные смеси следуетприготовлять в специальных изолированныхотделениях или смесителях и доставлять кформовочным линиям в специализированных транспортных средствах, не допуская ихсмешивания с рядовыми бетонными смесями.

4.6.Производительность бетоносмесительныхустановок, обслуживающих технологические линии, должна обеспечиватьмаксимальную суточную потребность в бетонных смесях с резервом не менее 20 %.

4.7. Для бесперебойногообеспечения формовочных линий бетонными смесями следует применятьбункера-накопители вместимостью, соответствующей объему наиболеекрупногабаритных изделий, локальные иливторичные смесители и другие средства в зависимости от конкретных условийпроизводства (обычные, разогретые смеси, пластифицирующие, воздухововлекающие добавки и т.п.).

 

ПОДАЧА,ДОЗИРОВАНИЕ МАТЕРИАЛОВ И ПРИГОТОВЛЕНИЕ СМЕСЕЙ

 

4.8. Цемент, заполнители, добавки, применяемые при приготовлении бетонныхсмесей, необходимо подавать в бетоносмесительныеузлы в условиях, обеспечивающих сохранность ихкачества. В зимнее время заполнители, вода и растворы добавок должны бытьсоответствующим образом подготовлены и иметь температуруот 5 до 70 °С, а при производстве труб — от 5до 40 °С.

4.9. Дозированиецемента, заполнителей (пофракционно), воды идобавок должно производиться специальнымидозаторами, отвечающими требованиям ГОСТ 23676-79, ГОСТ 24619-81 и ГОСТ9483-81. Точность дозирования материаловдолжна соответствовать ГОСТ 7473-76. Дозирование материалов при приготовлении легкого бетона должнопроизводиться объемно-весовым способом с корректировкой состава смеси на основеконтроля насыпной плотности крупного пористого заполнителя в объемно-весовомдозаторе.

4.10. Приготовление бетонных смесей должно производиться в смесителях, соответствующих требованиям ГОСТ 16349-70 и ГОСТ 6508-81. Приэтом смесители принудительного действияследует применять для бетонных, легкобетонныхи мелкозернистых смесей любой подвижности ижесткости; гравитационные смесители — для смесей тяжелого бетона с подвижностью5 см и более.

При обеспечении коэффициентавариации по прочности бетона на сжатие не более 10 % и подвижности смеси 5 см иболее допускается применение гравитационных смесителей для легкого бетона классов В12,5 и выше с маркой посредней плотности D1600 и выше и турбулентныхсмесителей для мелкозернистого и легкогобетона классов В12,5-В25 с марками по средней плотности D1200 – D1500. Приприготовлении жаростойких бетонов на ортофосфорной кислоте необходимо учитывать требования обязательного приложения 3.

4.11. Загрузку работающего смесителя материалами следует производить (заисключением специальных методов приготовления смесей) в такойпоследовательности: крупный заполнитель, песок, цемент, тонкомолотые добавки, вода. Раствор химических добавок следуетвводить вместе с водой затворения или послеперемешивания всех материалов. Для обеспечения требуемой минимальнойтемпературы смеси в зимнее время (5 °С – при формовании в цехах и 30 ° С – на полигонах) допускается подогрев воды дотемпературы не более 70 °С.

4.12. Продолжительностьперемешивания бетонных смесей в цикличныхсмесителях должна устанавливать лабораториязавода опытным путем неменее указанной в ГОСТ 7473-76, а приприготовлении смесей для формования труб – не менее 6 мин.

4.13. Транспортирование бетоннойсмеси от смесителя к месту укладки следует осуществлять самоходными раздаточными бункерами, бетонораздатчиками,ленточными конвейерами, бетононасосами или другими транспортными средствами,обеспечивающими сохранность ее свойств и исключающимиее расслоение и потери. Уменьшение подвижности бетонной смеси послетранспортирования недолжно превышать 2 см, повышение жесткости -20 % и средней плотности(для легких бетонов) – 5 %. Для повышенияоднородности свойств бетонной смеси и возможности применения быстросхватывающихся смесей следует использовать локальные смесительные установки и смесителивторичного перемешивания.

4.14. Время от выгрузки бетонныхсмесей из смесителя до формования изделий должно быть не более: для смесейтяжелого, мелкозернистого, конструкционного легкого, напрягающего бетона – 45мин; для легкобетонных смесей с воздухововлекающимидобавками, бетонных смесей для изготовления предварительно напряженных изделийв силовых формах, а также смесей дляжаростойкого бетона — 30 мин; для смесей на цементах с малыми срокамисхватывания и предварительно разогретых – 15 мин. При применении товарныхбетонных смесей условия и длительность их транспортирования должны соответствовать ГОСТ 7473-76.

4.15. Поданная к месту укладкибетонная смесь должна иметь:

требуемую удобоукладываемость с отклонениями подвижности не более 30 % ижесткости не более 20 %;

среднюю плотность в уплотненномсостоянии, не превышающую требуемой более, чем на 5 % (для легких бетонов) ;

температурув пределах 5—30 °С, если принятой технологиейне предусмотрена более высокая температура смесей;

требуемый объем вовлеченноговоздуха с отклонениями не более ±10 % отзаданного (для смесей с воздухововлекающимидобавками).

 

5.ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ

ОБЩИЕТРЕБОВАНИЯ

 

5.1. В передел формования изделийвключены следующие технологические процессы: подготовка форм или стендов (в томчисле их чистка и смазка, установка и фиксация арматурных элементов, закладныхизделий, вкладышей, натяжение напрягаемой арматуры предварительно напряженныхконструкций); укладка и уплотнение бетонных смесей; отделка в процессеформования; немедленная или ускоренная распалубка элементов бортоснастки до тепловой обработки.

5.2. Формование изделий следуетосуществлять вибрационными или безвибрационными методами. Выбор методаформования необходимо производить в зависимости от вида и принятой технологиипроизводства изделий с учетом обеспечения требуемогоих качества, экономии цемента, трудозатрат и облегченияусловий труда.

При формовании многослойныхпанелей наружных стен, объемных элементов санитарно-технических кабин, лифтовыхшахт, вентиляционных блоков и других изделий, имеющихспецифические особенности формовочного процесса,необходимо соблюдать требования действующей нормативно-технической документации.

5.3. Принятые методы формованияизделий, приемы и оборудование должны (заисключением строго специализированных производств) отвечатьтребованиям гибкой технологии и позволять изготовлять изделия при определенныхизменениях номенклатуры, методов отделки и других параметров технологии путемотносительно несложной переналадки.

5.4. Отдельные виды изделийследует формовать, как правило, на следующих технологических линиях иустановках:

панели наружных стен, плиты перекрытий, лестничные площадки, архитектурные детали и плоские доборные изделия — на конвейерных илиагрегатно-поточных линиях в горизонтальном положении;

панели внутренних стен илестничные марши – в кассетных установках илина кассетно-конвейерных линиях в вертикальномположении, а также на агрегатно-поточных иликонвейерных линиях в горизонтальном положении;

ригели, балки, колонны, шпалы (вгрупповых формах), дорожные и аэродромные,плиты и другие линейные конструкции длиной до 12 м – на агрегатно-поточных, полуконвейерных и конвейерных линиях;

объемные элементы, санитарно-технические кабины, блоки лифтовых шахт (свентиляционными блоками и мусоропроводом), элеваторов и т.п. – в специальных установках настендах, на конвейерных линиях, карусельных установках;

трубы и опоры ЛЭП — на специализированныхагрегатно-поточных и стендовых линиях;

линейные конструкции длиной свыше12 м (колонны, балки, сваи, фермы различных типов, пространственныетонкостенные элементы, плиты типа КЖС, П, 2Т, Т, мостовые конструкции — на стендовых линиях, в томчисле на катучих стендах и других специальныхустановках.

5.5. Технологический процесс напостах формовочных линий следует организовать, исходя из действительного ритмаих работы (определяемого по оперативному фонду времени),а продолжительность технологических операций — принимать с учетом резерва нанеравномерность.

При этом номинальные ритмы,используемые при расчете производительности, не должны превышать максимальныхритмов, указанных в ОНТП 7-80.

Продолжительность технологическихопераций и регламентированные перерывы должны соответствовать действующимнормативам времени с учетом опыта передовых предприятий, а резервы нанеравномерность на конвейерных линиях – ОНТП 7-80.

 

ФОРМЫ,СТЕНДЫ И ПОДГОТОВКА ИХ К ФОРМОВАНИЮ

 

5.6. Для формования изделийследует применять стальную формооснасткупрогрессивных конструкций (поддоны с раскоснойрешеткой, упруго работающими элементами, полностью или частично неразборныеформы и т.п.), характеризующуюся требуемойжесткостью при пониженной металлоемкости, необходимой технологичностью иобеспечивающую максимальную механизацию работ.

При изготовлении предварительнонапряженных конструкций необходимо предусматривать мероприятия, устраняющиевозможность заклинивания изделий в формах или на стендах при передаче на нихусилий обжатия во время распалубки. При изготовлении изделий широкой иизменяемой номенклатуры следует применять переналаживаемые формы с переналадкойих на специализированных постах. При формовании малосерийныхизделий следует применять неметаллические формы (стеклопластиковые,железобетонные и др.).Применение стальных форм в этих случаях допускается при соответствующемобосновании.

5.7.Используемые для формования изделий формы, матрицы и стенды должнысоответствовать ГОСТ 25781-83, стандартам на формы для изготовления изделийконкретных видов и обеспечивать получение изделий с размерами в пределах допускаемых отклонений, отвечающих требованиямстандартов или технических условий и проектной документации на изделия.

5.8. Для повышениятехнологичности и обеспечения геометрической точности изделий по согласованию сих разработчиками следует предусматривать награнях изделий распалубочные уклоны, а приизготовлении форм — уменьшать их номинальныеразмеры (с учетом статистически обоснованных технологических погрешностей при эксплуатации форм) в соответствии с минусовымидопусками на готовые изделия.

5.9. Эксплуатацию форм следуетпроизводить в соответствии с действующейнормативно-технической документацией. Не допускается подача на посты формованияформ, собранных с отклонениями по геометрической точности, превышающими установленныетехнологическими картами.

5.10. Перед формованием поддоны ибортоснастка должны быть внутри и снаружиочищены и смазаны. Для очистки форм следует применять специальные машины, ручной пневматический или электрическийинструмент. Операции сборки форм должны быть максимально механизированы.

5.11. Для смазки форм необходимоприменять смазочныесоставы, обладающие достаточной адгезией кметаллу, не вызывающие разрушения бетона и появления пятен на поверхностиизделий. Смазочные составы следует наносить тонким равномерным слоем, какправило, механизированными устройствами.

5.12. Арматурные сетки и каркасы,закладные детали, вкладыши, теплоизоляционные материалы необходимо устанавливать в форму в соответствии с требованиямистандартов и проектной документации на изделия в последовательности, указаннойв технологических картах. Для предупреждения смещений и обеспечения требуемойтолщины защитного слоя бетона арматуру, закладные изделия, вкладыши и т.п. следует фиксировать специальными приспособлениями.

5.13. Выбор способа натяженияарматуры при изготовлении предварительно напряженных конструкций (механический,электротермический или электротермомеханический)следует производить в зависимости от типа конструкций, вида армирования, классаарматуры и конкретных условий производства. При этом натяжение высокопрочной стержневой горячекатаной, термическиили термомеханически упрочненной арматуры диаметром 8—22 мм следуетосуществлять, как правило, электротермическим способом, а арматуры диаметром25-40 мм – механическим. Натяжение арматурной проволоки и стержневой термическиили термомеханически упрочненной арматуры класса Ат-VIи выше следует осуществлять механическим или электротермомеханическимспособом. Уровень начального напряжения идопускаемые отклонения величиныпредварительного напряжения арматуры должны соответствовать проектнойдокументации на изделия.

5.14. Механическое натяжение напрягаемой арматуры на формы следует осуществлять, какправило, одновременно для всей напрягаемойарматуры изделий гидравлическими домкратами. Для закрепления напрягаемойарматуры на формах следует предусматривать упоры (вилочные в виде штырей,подвижные захваты и т.п.) с учетом возможности применения арматуры разныхдиаметров и классов.

8.15. При электротермическомспособе натяжения арматуры следует применять автоматизированные установки длянагрева и укладки арматуры на поддоны (в формы),обеспечивающие увеличение длины заготовок на заданную величину, котораяпозволяет уложить их свободно в упоры форм, поддонов, стендов. При этом долженбыть осуществлен контроль за предельной температурой нагрева арматуры, установленной проектной документацией длясоответствующих марок сталей.

Контроль усилий в процессенатяжения арматуры необходимо производить в соответствии с ГОСТ 22362—77.

5.16. При применении методанепрерывного армирования электромеханическое натяжение арматуры на упоры форм или стендов следует производить арматурно-натяжными агрегатамистационарного типа для плитных конструкций, споворотной платформой — для объемных элементов, самоходного типа – длядлинномерных конструкций.

 

УКЛАДКАИ УПЛОТНЕНИЕ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ

 

5.17. Укладку бетонной смесиследует осуществлять бетоноукладчиками,имеющими устройства, выдающие и распределяющие смесь в форме или вограничивающей бортоснастке, как правило, без применения ручного труда (насадки, вибронасадки,вибропротяжные устройства, воронки, плужковые разравниватели, вибролотки, валики и т.п.). В отдельных случаях — при изготовлении уникальныхизделий или при мелкосерийном производстве — допускается применение бункеров(установленных на самоходной раме) или бетонораздатчиков.При виброштамповании и вибропрессованиинеобходимо обеспечивать дозированную укладку бетонной смеси исходя из объемаформуемых изделий.

5.18. При укладке бетонных смесейв условиях открытого полигона необходимо принимать меры (специальные укрытия, навесы, покрытия пленкой) для предохранениябетонных смесей и свежеотформованных изделий от вредного влияния атмосферныхвоздействий.

5.19. При назначениитехнологических режимов формования должны быть взаимоувязаны формовочныесвойства обрабатываемых смесей (подвижность, жесткость) и технологические параметры используемогооборудования. Применительно к конкретным условиям производства (габаритнымразмерам изделий, их конфигурации, сложности, густоте армирования и т.п.)необходимо установить стабильные рабочиепараметры формовочного оборудования и соответствующие им значения подвижностиили жесткости бетонной смеси, утверждаемые в стандартах предприятий, технологических картах или другой технологическойдокументации. Не допускается для облегчения обслуживания,повышения производительности и т.п. применять бетонные смеси большейподвижности или меньшей жесткости, чем установлено для заданного формовочногооборудования, за исключением пластифицированных смесей, не вызывающихперерасхода цемента.

5.20. Режимы формования должныобеспечивать коэффициент уплотнения бетоннойсмеси (отношение ее фактической плотности красчетной теоретической): для тяжелого бетона— не менее 0,98; при применении жестких смесей и соответствующем обосновании, атакже для мелкозернистого бетона – не менее 0,96. Объем межзерновых пустот в уплотненной легкобетоннойсмеси должен соответствовать требованиям ГОСТ 25820-83.

5.21. Применяемые способыформования и удобоукладываемость бетоннойсмеси для различных изделий следует назначать исходя из конкретных условий и всоответствии с требованиями, приведенными в табл. 1, а при изготовлении изделийтрубчатого сечения — в табл. 2. Способы и режимы формования напорных виброгидропрессованных труб и труб со стальнымсердечником должны соответствовать обязательным приложениям 2 и 4, а изделий изжаростойкого бетона на ортофосфорной кислоте —обязательному приложению 3.

 

(Измененная редакция, Изм. №1)

 

5.22. Распределение амплитуд смещений по площади формы, контактирующей сбетонной смесью, при станковом или наружном вибрировании или по поверхностирабочих органов устройств поверхностного или внутреннего вибрирования должнобыть равномерным. Отклонение значений амплитуды в отдельных точках должно бытьне более 20 % среднего значения.

 

Таблица1

 

 

Конструкции и изделия

Диапазон удобоукладываемости бетонной смеси, , при формовании

станковом

поверхностном

наружном

внутреннем

на вибро-

площадках и вибро-

установках с частотой 50 Гц

на вибро-

площадках с частотой 25 Гц

на ударно-

вибра-

ционных площадках

на ударных площадках

вибро-

насадками, вибро-

протяжными устройствами

вибро-

прессами

роли-

ковыми уста-

новками

поверх-

ностными вибра-

торами

в кассетных и объемно-формующих установках

в вибро-

формах

глубин-

ными вибра-

торами

вибро-

вкла-

дышами

1. Конструкции плоскостные:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

плиты перекрытий, внутренних стен

аэродромные, дорожные плиты, элементы подпорных стенок

панели наружных стен однослойные, сплошные или с оконными и дверными проемами

плиты ребристые и кессонные, панели и другие аналогичные элементы с ребрами глубиной не более 25 см, пролетом не более 12 м (плиты перекрытий, балконные плиты и др.)

то же, с ребрами свыше 25 см, пролетом до 12 м

то же, пролетом свыше 12 м

плиты пустотелые (перекрытия, блоки вентиляционные)

плиты тротуарные

2. Конструкции линейные:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

простого профиля (сваи, ригели, перемычки, колонны, стойки)

сложного профиля (балки тавровые и двутавровые, фермы, колонны двухветвевые, опоры ЛЭП, мачты) при высоте бетонирования менее 80 см

то же, при высоте бетонирования свыше 80 см

камень бортовой

шпалы

конструкции со значительным общим или местным насыщением арматурой

3. Конструкции пространственные, тонкостенные:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

панели-оболочки

скорлупы цилиндрические резервуаров, силосов, колодцев, шахтных стволов и панелей сводов-оболочек

элементы лотковые

элементы сборных сводов оболочек двоякой кривизны

элементы объемные (санитарно-технические кабины, шахты лифтов)

блок-комнаты

4. Блоки фундаментные, стеновые и другие подобные изделия простой конфигурации

 

Примечания:1. Формование с применением глубинных и поверхностных вибраторов приподвижности бетонной смеси 10 см и более допускается только при мелкосерийномпроизводстве.

2.Применение низкочастотных режимов формования допускается в сочетании сиспользованием пластифицирующих добавок, исключающих перерасход цемента.

3.При изготовлении на виброплощадках изделий из бетонной смеси жесткостью свыше10 с, а также скорлуп, сводов из смеси жесткостью 5 с и более необходимоприменять пригрузы.

4.Роликовое формование следует применять только для конструкций, не имеющихпространственного арматурного каркаса.

5.При изготовлении ребристых плит и панелей-оболочек с ребрами глубиной свыше 25см вибропротяжную технологию следует использовать только для изготовленияверхней тонкостенной части конструкций.

6. Применять бетонную смесьподвижностью 10-15 см без суперпластификаторов во вновь вводимых кассетныхустановках не допускается.

 

Таблица 2

 

Способ формования

Оборудование

Подвижность и жесткость смесей при формовании изделий

нормально армированных

густо армированных

Центрифугирование

Свободно-роликовые центрифуги

5-9 см

 

Ременные центрифуги

1-4 см

5-9 см

Центробежный прокат

Центробежные прокатные машины

60-100 с

40-80 с

Радиальное и осевое прессование

Станки для прессования

50-80 с

30-60 с

 

5.23. Значение статическогодавления на смесь, создаваемого пригрузами,виброштампами, вибропрессами и другими формующими органами, не должно превышать0,025 МПа (0,25 кгс/см2).

5.24. Перерывы при послойномформовании изделий из жестких смесей, укладке различных бетонных монолитныхслоев в многослойных конструкциях, а также время от приготовления бетоннойсмеси до момента удаления из нее избыточной воды при центрифугировании, вакуумировании и других подобных методах формованияне должны превышать сроки начала схватывания цементного теста.

5.25. Уплотнение бетонной смеси визделиях переносными глубинными вибраторамиследует производить участками с учетом эффективного радиуса действиявибраторов, а поверхностными вибраторами — непрерывными полосами с перекрытиемсмежных позиций без разделительных участков.

5.26. Применение методовформования изделий, находящихся в опытно-промышленной отработке (методнапорного течения бетонной смеси, методподвижных щитов, вибровакуумирование,нагнетание и другие методы с использованием литых смесей ссуперпластификаторами, импульсное уплотнение идр.), а также вновь создаваемых методовдопускается только после завершения опытной проверки и утверждения вустановленном порядке технологического регламента для конкретных изделий.

 

ОТДЕЛКАВ ПРОЦЕССЕ ФОРМОВАНИЯ

 

5.27. Заглаживаниеоткрытых поверхностей горизонтально формуемых изделий следует производитьспециализированными отделочными машинами, оснащенными заглаживающими брусами (рейками), валиками, дисками или другимирабочими органами, обеспечивающими без дополнительной доводки после твердения или сдоводкой качество поверхности готовых изделий в соответствиис требованиями стандартов или технических условийна изделия конкретных видов.

5.28. Основные параметры рабочих органов заглаживающих машин (размер, скорость, удельное давление наобрабатываемую смесь) и удобоукладываемостьсмесей должны соответствовать значениям,приведенным в табл. 3. Изделия, изготовленныеиз подвижных бетонных смесей, следуетвыдерживать после формования в течениевремени, необходимого для достижения требуемой для отделки структурной прочности смеси, но, как правило, не менее 30 мин.

 

 

Таблица3

 

Рабочий орган

Назначение

Определяющий размер рабочего органа, мм

Скорость

Удельное давление на обрабатываемую поверхность

Жесткость бетонной смеси, с

 

 

продольного движения, м/мин

поперечного движения, м/мин

движения рабочего органа

Подвижность раствора, см1

Брус с возвратно-поступательным движением

Калибрование, предварительное заглаживание

Ширина

150-300

0,6-1,5

60-180 ходов/мин при смещении за один ход на 60-150 мм

0,3-0,5 кПа

(30-50 кгс/м2)

Валок

Калибрование, предварительное и окончательное заглаживание

Диаметр

140-250

1-3,5

5-6 м/с

1-2 кН/м

(100-200 кгс/м2)

Диск

Окончательное заглаживание

Диаметр

800-1000

5-8

4-6

9-15 м/с

0,4-1,2 кПа

(40-120 кгс/м2)

__________

1 Погружение конуса СтройЦНИЛ

 

 

5.29. Дляполучения гладких поверхностей (с минимальнымчислом и размером пор), примыкающих приформовании к поддонам форм и стендов, необходимоприменять в зависимости от конкретных условий производства специальныетехнологические приемы и методы, в том числе:

эмульсионную смазку типа ОЭ-2 всочетании с подстилающим слоем из литого цементногораствора, коллоидно-цементного раствора или клея, а также с водной пластификацией нижнего слоя бетонной смеси непосредственно перед укладкой;

эмульсионнуюсмазку на основе восковых компонентов в сочетании с подвижными бетонными смесями;

укладку на поддоны специальныхпаст;

стеклопластиковыеили железобетонные поддоны с полимернымпокрытием при применении ударных или других режимов уплотнения бетонных смесей;

высокочастотные режимы уплотнения.

5.30. Выбор способов декоративнойфасадной отделки (цветными бетонами,керамической или стеклянной плиткой, декоративным рельефоми т.п.) следует производить в соответствии сархитектурно-техническими требованиями кизделиям, установленными стандартами, проектной документацией и принятымитехнологическими приемами формования (лицомвверх или вниз) с обеспечением индустриальностии долговечности отделки. Параметры и технологический регламент при выполнении отделки фасадных поверхностей различными способами должны соответствоватьнормативно-технической документации.

 

НЕМЕДЛЕННАЯИЛИ УСКОРЕННАЯ РАСПАЛУБКА.

БЕЗОПАЛУБОЧНОЕФОРМОВАНИЕ

 

5.31.Примассовом изготовлении относительно простых однотипных изделий, формуемых изжестких бетонных смесей, для значительного снижения металлоемкоститехнологической опалубки, связанных с ней эксплуатационных и трудовых затрат в обоснованныхслучаях следует применять немедленную распалубку путем снятия бортовойоснастки после формования изделий (в цикличных процессах) или безопалубочноеформование (в непрерывных процессах) ссоблюдением всех установленных требований к геометрической точности и другимхарактеристикам готовых изделий.

5.32.При массовом изготовлении изделий широкой и изменяемойноменклатуры и применении умеренно жестких и малоподвижных бетонных смесей для целей, указанных в п. 5.31, при соответствующем обосновании следует использовать ускореннуюраспалубку (частичную немедленную, поэтапную или комбинированные приемы), при которой немедленно после формования снимаютсятолько отдельные вкладыши или базовые элементы бортоснастки,а другие элементы (профилеобразующие и т.п.)снимаются после кратковременного выдерживания или предварительной тепловой обработки свежеотформованных изделийв течение 0,5-2 ч.

5.33. При применении немедленнойили ускоренной распалубки изделий или их элементов, а также безопалубочногоформования прикладываемые к свежеотформованным изделиям усилия от их массы ираспалубки должны быть увязаны со структурнойпрочностью уплотненной бетонной смеси. Приэтом прочность уплотненной смеси, определяемую опытным путем, следует принимать по результатам опытных формовок изделий идостигать за счет повышения жесткости смеси иинтенсификации процесса уплотнения, применения добавок-ускорителей, вакуумирования, предварительного выдерживания идругих приемов. Во всех случаях структурнаяпрочность уплотненных смесей должна быть не менее 0,1 МПа (1 кгс/см2), а направленияраспалубочных усилий следует задавать, какправило, из условия отделения элементовбортоснастки за счет ее сдвига относительно поверхности распалубливаемых изделий.

5.34. При безопалубочном формовании, немедленной и ускоренной распалубке должно бытьобеспечено:

свободное вхождение в оснастку арматурного каркаса;

плавное, без резких толчков транспортирование свежераспалубленных изделий на поддонах, а ихотделка – при приложении незначительных усилий.

5.35. Безопалубочное формованиеизделий на длинных стендах следует применять для изготовления сплошных ипустотных предварительно напряженных изделий,преимущественно длинномерных и с повышенными требованиями ккачеству, с использованием бетонных смесей жесткостью не менее15 с и скоростью формования не менее 1 м/мин.

 

6.ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА ИЗДЕЛИЙ

ОБЩИЕТРЕБОВАНИЯ

 

6.1.Тепловую обработку изделий следует производить втепловых агрегатах с применением режимов, обеспечивающих минимальный расход топливно-энергетическихресурсов и достижениебетоном заданных распалубочной, передаточной иотпускной прочности. При этом не допускаетсяувеличениерасхода цемента для достижения требуемой прочности в более короткие сроки по сравнению с необходимым для получения заданногокласса (марки) по прочности бетона, установленнымпри подборах состава, за исключением случаев,предусмотренных СНиП 5.01.23-83.

6.2.Значения передаточнойи отпускной прочности бетона должны соответствовать указанным в стандартах ипроектной документации на изделия с учетом требований ГОСТ 18105.1-80. Значение распалубочнойпрочности, условия и сроки достижения распалубочной, передаточной и отпускной прочности,для каждого вида изделий следует устанавливатьв соответствии с конкретными условиямипроизводства.

6.3.При тепловой обработке изделий из конструкционно-теплоизоляционноголегкого бетона кроме требований, указанных впп.6.1, 6.2, должны быть обеспечены отпускная влажностьбетона в изделиях, не превышающая допустимую по ГОСТ 13015.0-83, а для изделий из напрягающего бетона— заданное самонапряжение.

Тепловую обработку напорных виброгидропрессованныхтруб следует производить с учетом требований обязательного приложения2, а изделий из жаростойкого бетона на ортофосфорной кислоте – обязательного приложения 3.

6.4. Для сокращения цикла тепловойобработки изделий и увеличения оборачиваемости форм следуетприменять химические добавки-ускорители, быстротвердеющие цементы, предварительный пароразогрев или электроразогревбетонных смесей, двухстадийную тепловую обработку и другие приемы при соответствующем технико-экономическомобосновании применительнок конкретным условиям и технологическим схемампроизводства. Для предварительнонапряженных конструкций, изготовляемых всиловых формах, двухстадийная обработка допускаетсяпри специальном обосновании.

 

ТЕПЛОВЫЕАГРЕГАТЫ

 

6.5.Тепловые агрегаты (камеры периодического или непрерывного действия, в том числеямные, туннельные, щелевые, термоформы,кассеты, стенды, гелиоформы и т.п.) итеплоносители (водяной пар, горячая вода, электроэнергия, горячий воздух,продукты сгорания природного газа, высокотемпературные масла, солнечная энергияи т.п.) следует выбирать исходя из технико-экономическойцелесообразности в зависимости от типа технологических линий (конвейерные, поточно-агрегатные,кассетные, стендовые), конструктивных особенностей изделий и климатическихусловий в соответствии с действующей нормативно-технической документацией.

6.6. Тепловую обработку изделийиз конструкционно-теплоизоляционного легкого бетона необходимо производить в камерах сухого прогрева или термоформах, апредварительно напряженных конструкций, изготовляемых в силовых формах, — втуннельных или одноярусных ямных камерах.

6.7. С целью соблюдениянормативного расхода тепловой энергии при тепловой обработке в соответствии с СН 513-79 необходимо обеспечитьоперативный учет расхода энергии, максимальноиспользовать рабочее пространство камер, увеличить коэффициент их заполнения иосуществлять мероприятия по максимальному снижению теплопотерь.

6.6. Тепловые установки должныбыть оборудованы устройствами, обеспечивающими подачу требуемого количестватепла и заданные режимы тепловой обработки, а также приборами автоматическогоучета расхода тепловой энергии, регулирования,контроля температуры и влажностного режима.

6.9. При создании новых иреконструкции действующих агрегатов длятепловой обработки следует предусматриватьспециальные меры по экономному расходованиютепловой энергии и устранению ее потерь: теплоизоляциюограждений камер, элементов термоформ и кассетных установок; выполнениеограждающих конструкций камер из легкого бетона;гидрозащиту теплоизоляционного слоя в ямных камерах, термоформах, кассетах,стендах; надежное уплотнение торцевых проемов в туннельных камерах и т.п.

 

РЕЖИМЫТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ

 

6.10. Режимы тепловой обработки следует назначать путемустановления оптимальной длительности и температурно-влажностныхпараметров отдельных его периодов:предварительного выдерживания, подъема температуры, изотермического прогрева (в том числе термосного выдерживания) и остывания сиспользованием, как правило, систем автоматического управления параметрами.

6.1. Длительностьпредварительного выдерживания следует назначать исходя из условий производства, но, как правило,не менее времени, приведенного в табл. 4. При применении малонапорных ииндукционных камер, кассетных установок,предварительно разогретых смесей или приподъеме температуры в среде с пониженной влажностью, а также при изготовлении изделий из жестких бетонных смесей сприменением дисперсного армирования допускается тепловая обработка безпредварительного выдерживания. При изготовлении предварительно напряженныхконструкций в силовых формах предварительное выдерживаниене должно превышать 1 ч.

6.12.Скорость подъема температуры в камерах и термоформах следует назначать с учетомконструкции изделий (однослойные, многослойныеи т.п.), их массивности, конкретных условийпроизводства, но, как правило, не более величин,указанных в табл. 4, за исключением случаевприменения специальных методов тепловой обработки (термопригруз,камеры с избыточным давлением и т.п.).Допускается подъем температуры среды с постоянно возрастающей скоростью или ступенчатый подъем температуры (кромепредварительно напряженных конструкций). Приизготовлении предварительно напряженныхконструкций в силовых формах необходимо применять пластифицирующие химическиедобавки, замедляющие рост прочности бетона в период подъема температуры.

6.13.Температуру и длительность изотермического прогрева следует назначать с учетом вида бетона,активности и эффективности цемента при тепловой обработке, его тепловыделения и массивности изделий. Максимальнаятемпература изотермического прогрева изделий из тяжелого, мелкозернистого илегкого конструкционного бетона не должна превышать 80 – 85 °С при применениипортландцемента и БТЦ и 90-95 °С — приприменении шлакопортландцемента. При тепловойобработке изделий из конструкционно-теплоизоляционноголегкого бетона температуру среды при изотермическом прогреве следует повышать до 90-95 °Спри паропрогреве и применении продуктовсгорания природного газа и до 120 – 140 °С — при сухомпрогреве электрическими и другими нагревателями. При тепловой обработке изделийиз напрягающего бетона максимальная температура среды не должна превышать 85 °Спри использовании цемента НЦ-10 и 70-80 °С прииспользовании цементов НЦ-20 и НЦ-40.

6.14. При назначении длительностиизотермического прогрева изделий необходимо учитывать рост прочности бетона приих выдерживании в тепловых агрегатах бездополнительного теплоподвода (или с теплоподводом для компенсации теплопотерь), в период межсменных перерывов, вовремя выполнения доводочных работ в цехе и хранении на утепленных складах. При выдерживании изделий в нерабочее время в тепловыхагрегатах подачу в них теплоносителя следует прекращать за 2—3 ч до окончанияизотермического прогрева либо понижать температуру прогрева на 10-15 °С.

 

Таблица4

 

Вид бетона

Способ тепловой обработки

Предварительное выдерживание,

ч, не менее

Начальная прочность бетона,

МПа (кгс/см2)

Скорость подъема температуры,

°С/ч, не более

Тяжелый и легкий конструкционный

Пропаривание в камерах

1

До 0,1 (1)

0,1-0,2 (1-2)

0,2-0,4 (2-4)

0,4-05 (4-5)

Св. 0,5 (5)

15

25

35

45

60

Тяжелый для предварительно напряженных конструкций, изготовляемых:

 

 

 

 

на стендах (без применения устройств для регулирования натяжения арматуры при тепловой обработке)

То же

1

0,2 (2) и более

35

в силовых формах

-//-

До 0,2 (2)

60

Тяжелый с повышенными требованиями по морозостойкости, водонепроницаемости; мескозернистый; жаростойкий

-//-

3

15

Легкий конструкционо-теплоизоляционный

Сухой прогрев в камерах

1

50

 

Пропаривание в термоформах

2

40

 

Пропаривание в камерах

3

30

 

6.15. Скорость остывания среды вкамерах в период снижения температуры изделий из тяжелогобетона после изотермического прогрева, как правило, должна быть не более 30°С/ч, а при повышенных требованиях по морозостойкости и водонепроницаемости, атакже при тепловой обработке изделий из мелкозернистого и напрягающего бетонов,многослойных и с отделочными слоями – не более 20 °С/ч. При выгрузке изделий из камер температурный перепад междуповерхностью изделий и температурой окружающей среды на должен превышать 40 °С.

6.16. Относительную влажностьсреды в период изотермического прогрева изделий из тяжелого, мелкозернистого,конструкционного легкого и напрягающего бетонов необходимо поддерживать науровне 90100 %. При использовании продуктов сгорания природного газапериод подъема следует проводить в среде с относительной влажностью 20-60 % споследующим доувлажнением до 80% на стадииизотермического прогрева. При относительной влажности среды менее 80 %необходимо предусматривать мероприятия для защиты бетона изделий от испарениявлаги. При тепловой обработке изделий из конструкционно-теплоизоляционного легкого бетона относительную влажность среды следуетподдерживать в пределах 20-60 %.

6.17. При тепловой обработкеизделий в кассетных установках следует обеспечивать равномерный нагрев изделий.Температура в нагревательных отсеках должна составлять 90-95 °С. При этомследует применять подъем температуры со скоростью 60-70 °С/ч и изотермическийпрогрев, разделенный на два периода: с подачей пара (тепла) в тепловой отсек итермосным выдерживанием без подачи пара(тепла); длительность этих периодов необходимо определять в зависимости отвида, класса (марки) бетона по прочности и толщины изделий с учетом требований нормативно-техническойдокументации.

6.18. Двухстадийную тепловую обработку:первую стадию – для получения распалубочнойпрочности и вторую — для достижения отпускной и передаточной прочности — следует производитьпо режимам, устанавливаемым опытным путем сучетом требований ОНТП 7-80.

6.19. При использованиипредварительного разогрева бетонных смесей паром или электроэнергиейтемпература смеси допускается, как правило, не более 60 °С. При этомдлительность последующей тепловой обработки в различных агрегатах следуетсократить не менее чем на 1 ч. Время выдерживанияизделий от окончания формования до начала тепловой обработки не должнопревышать 20 мин (без специальных мероприятий, предотвращающих остывание смеси). Предварительный разогрев смесей для изготовленияизделий из напрягающего бетона не допускается.

6.20. Тепловую обработку виндукционных камерах следует применять при изготовлении густоармированных изделий (ригелей, балок, колонн, плитперекрытий и покрытий, опор ЛЭП, труб и т.п.) по режимам, применяемым вусловиях прогрева в среде с пониженной относительной влажностью в соответствиис нормативно-технической документацией.

6.21. При тепловой обработкепредварительно напряженных конструкций, изготовляемых на стендах и в силовыхформах, необходимо предусматривать указанные в рабочих чертежах мероприятия попредотвращению возникновения трещин. Перепад между температурой среды в камерахи упоров при изготовлении изделий на стендах не должен превышать 65°С.

 

7.РАСПАЛУБКА, ДОВОДКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ

 

7.1. Распалубку изделий послетепловой обработки следует производить после достижения бетоном распалубочной прочности. При этом раскрытие бортовформ следует производить специальными машинамии механизированным ручным инструментом, а снятие изделий с поддонов и установкув рабочее положение для последующей доводки специальными устройствами – кранамии (или) кантователями в зависимости оттребований, указанных в проектной документации.

7.2. Для предварительнонапряженных изделий передачу обжатия на горячийбетон следует осуществлять после достижения им передаточной прочности. При этомснижение температуры бетона не должно превышать 15° С. Порядок отпусканатяжения арматуры (одновременно всех арматурных элементов или групп, поочередноотдельных элементов или групп) следуетпринимать в зависимости от технологии изделий и класса арматуры и осуществлятьдомкратами, клиновыми, рычажными и другими устройствами. Допускаетсяпроизводить обрезку арматуры газокислородной горелкой, алмазным диском илидисковой пилой. Не допускается мгновенная передача усилия обжатия при диаметрестержней свыше 18 мм.

7.3. Снимаемые с формовочныхлиний изделия при необходимости следует доводить и комплектовать наспециализированных отделочных постах или конвейерных линиях с применениеммашин, механизмов и механизированного инструмента.

7.4. Окончательная доводка икомплектация изделий должны включать все необходимые работы по приведениюготовых изделий в соответствие требованиям стандартов или технических условийна изделия конкретных видов и повышению их заводской готовности, в том числе:

дополнительную шпатлевку, шлифовку поверхности, установку столярныхизделий, если эти работы не выполнялись или не завершены на формовочной линии;

устранение дефектов поверхности играней изделий, очистку закладных изделий и кромок от наплывов, ремонт околов, раковин и устранение других дефектов;

отделку или устранение дефектовфасадной поверхности, отделанной в процессе формования;

обмазку гидроизоляционнымипокрытиями, инъекцию герметизирующих композиций;

нанесение защитного слоя(торкретирование, набрызг и т.п.);

снабжение изделий комплектующимидеталями в соответствии с проектной документацией.

Технологический регламентдоводочных работ должен соответствовать утвержденным технологическим картам идругой технической документации.

7.5. При температуре наружного воздуха ниже 0 °С изделия после снятия с формовочной линии до вывоза насклад готовой продукции необходимо выдерживать в теплом помещении притемпературе не ниже 10 °С не менее 6 ч.

7.6.Готовые бетонныеи железобетонные изделия, принятые ОТК завода, следует хранить итранспортировать в соответствии с требованиями стандартов или техническихусловий на изделия конкретных видов и ГОСТ 13015.4-84.

7.7. Запас готовых изделий наскладе готовой продукции, ширина проходов ипроездов должны соответствовать ОНТП 7-80, авысота штабелирования — стандартам илитехническим условиям на изделия конкретных видов.

 

8.КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

 

8.1. Контроль качества изделий должен осуществляться лабораторией и отделом технического контроля (ОТК) предприятия путем осуществления входного контроля поступающих на предприятиематериалов и изделий, операционного контроля всех производственных процессов иприемочного контроля качества готовых изделий, в том числе с использованиемнеразрушающих методов.

Контроль качества конструкций постоянныхмостов (в том числе, путепроводов, виадуков, эстакад и пешеходных мостов) нажелезных дорогах, линиях метрополитена и трамвая, на автомобильных дорогах(включая внутрихозяйственные дороги сельскохозяйственных предприятий иорганизаций, дороги промышленных предприятий), на улицах и дорогах городов,опселков и сельских населенных пунктов должен осуществляться также Инспекциейпо контролю качества изготовления и монтажа мостовых конструкций.

 

(Измененная редакция, Изм. №2)

 

8.2. Показатели качества поступающихматериалов и изделий при входном контроле следует устанавливать на основепаспортов или сертификатов, а также контрольных испытаний, вид и периодичностькоторых устанавливаются в стандартах предприятия на управление качеством илитехнологических картах производства.

8.3. При входном контролекачества цемента и заполнителей в целях регулирования состава бетона иобеспечения требуемых показателей качества изделий следует для каждойпоступившей партии проверить: активность цемента при пропаривании,нормальную густоту и сроки схватывания, зерновой состав и загрязненностьплотных заполнителей, насыпную плотность, зерновой состав и прочность пористыхзаполнителей.

8.4. Операционный контролькачества должен включать контроль:

влажности, гранулометрии, насыпной плотности (для легкихбетонов) и точности дозирования заполнителей;

правильности и точностиизготовления арматурных и закладных изделий;

продолжительности перемешиваниябетонной смеси;

свойств приготовленной смеси(подвижности или жесткости, средней плотности для легких бетонов, объемавовлеченного воздуха, температуры);

геометрических размеров исостояния собранных форм;

качества смазки и нанесения ее наформу;

правильности установкиарматурных, закладных изделий и фиксаторов защитного слоя арматуры;

прочности анкеров арматуры, величины ее натяжения, положения анкерныхголовок перед отпуском натяжения;

антикоррозионной защиты арматурыи закладных деталей;

заданных режимов формования(коэффициента уплотнения, толщины слоя бетона, длительности формования,амплитуды и частоты колебаний, скорости непрерывного формования и др.);

правильности установки и укладкикомплектующих изделий, отделочных, теплоизоляционных и гидроизоляционныхматериалов;

качества отделки изделий впроцессе формования;

структурной прочности уплотненнойсмеси и параметров немедленной или ускореннойраспалубки;

режима тепловой обработкиизделий;

распалубочнойпрочности изделий и режимов их распалубки после твердения;

качества доводочных работ дляповышения заводской готовности изделий;

складирования и хранения готовыхизделий.

8.5. Организацию, периодичность иметоды проведения операционного контроля следует устанавливать в стандартахпредприятия на управление качеством или технологических картах производства взависимости от вида изготовляемых изделий и конструкций,а также принятой технологии.

8.6. Приемочный контроль качестваготовых изделий и их маркировку следует производить в соответствии стребованиями ГОСТ 13015.1-81, ГОСТ 13015.2-81, а также стандартов илитехнических условий на изделия конкретных видов.

8.7. Приборы и измерительныеинструменты, применяемые при контроле ииспытании готовых изделий, должны удовлетворятьтребованиям стандартов и проверятьсяметрологическими организациями в установленном порядке.

8.8. На изделия, принятые ОТК (а конструкций постоянных мостов -также и Инспекцией по контролю качества изготовления и монтажа мостовыхконструкций) и поставляемые потребителю, должен бытьвыдан документ об их качестве в соответствии стребованиями ГОСТ 13015.3-81.

 

(Измененная редакция, Изм. №2)

 

9.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА, ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

 

9.1. Безопасность в производствеизделий должна быть обеспечена выбором соответствующих технологическихпроцессов, приемов и режимов работы производственного оборудования,рациональным его размещением, выбором рациональных способов хранения итранспортирования исходных материалов и готовой продукции, профессиональнымотбором и обучением работающих и применениемсредств защиты. Производственные процессы должны соответствовать ГОСТ12.3.002—75, а применяемое оборудование – ГОСТ 12.2.003-74.

9.2. Все работы, связанные сизготовлением сборных бетонных и железобетонныхизделий, должны соответствовать требованиям СНиПIII4-80, а также ведомственным правилам охранытруда и техники безопасности.

9.3. Способы безопасного производства погрузочно-разгрузочных искладских работ должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.009-76. Порядок испособы безопасного производства работ должны быть изложеныв технологических картах.

9.4. Особые меры предосторожностиследует соблюдать при изготовлении предварительно напряженных железобетонныхконструкций.

К обслуживанию натяжныхустройств, работе по заготовке и натяжению арматуры, обслуживаниюэлектротермических и электротермомеханическихустановок следует допускать только специально обученных людей. Необходимопредусматривать и строго соблюдать меры предосторожности на случай обрываарматуры.

9.5. При производстве работ вцехах предприятий следует соблюдать правила пожарной безопасности всоответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004-76. Следует также строго соблюдатьтребования санитарной безопасности, взрывобезопасностипроизводственных участков, в том числесвязанных с применением веществ, используемых для смазки форм, химическихдобавок, приготовлением их водных растворов и бетонов с химическими добавками.

9.6. Концентрация вредных веществв воздухе рабочей зоны, его температура, влажность и скорость движения недолжны превышать установленных ГОСТ 12.1.005-76. Во всех производственных ибытовых помещениях следует устраивать естественную, искусственную или смешаннуювентиляцию, обеспечивающую чистоту воздуха.

9.7. Уровень шума на рабочихместах не должен превышать допустимый ГОСТ 12.1.003-83. Для снижения уровняшума следует предусматривать мероприятия поГОСТ 12.1.003-83 и СНиП II-12-77.

9.8. Уровень вибрации на рабочихместах не должен превышать установленный ГОСТ 12.1.012-78. Для устранениявредного воздействия вибрации на работающих необходимо применять специальныемероприятия: конструктивные, технологические и организационные, средства виброизоляции и виброгашения, дистанционноеуправление, средства индивидуальной защиты.

9.9. Естественное и искусственноеосвещение в производственных и вспомогательных цехах, а также на территориипредприятия должно соответствовать требованиям СНиПII-4-79.

9.10. При производстве изделийследует применять технологические процессы, не загрязняющие окружающую среду, ипредусматривать комплекс мероприятий с целью ее охраны. Содержание вредныхвеществ в выбросах не должно вызывать увеличения их концентрации в атмосференаселенных пунктов и в водоемах санитарно-бытового пользования выше допустимыхвеличин, установленных СН 245-71.

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ1

Рекомендуемое

 

ПРИМЕНЕНИЕХИМИЧЕСКИХ ДОБАВОК ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ИИЗДЕЛИЙ

 

Таблица 1. Выбор добавок

 

Эффект от применения добавок

Величина эффекта

Вид применяемых добавок

Повышение подвижности бетонной смеси для тяжелых и конструкционных легких бетонов от 1 до 4, см

16 и более

10-15

5-9

Суперпластификаторы

Эффективные пластификаторы

Пластификаторы

Уменьшение водопотребности бетонной смеси для тяжелых и конструкционных легких бетонов, %

20-30

10-20

5-10

Суперпластификаторы

Эффективные пластификаторы

Пластификаторы

Снижение расхода цемента для тяжелых, конструкционных легких и мелкозернистых бетонов, %

15-25

10-15

5-10

Суперпластификаторы

Эффективные пластификаторы

Пластификаторы, ускорители твердения

Повышение прочности тяжелых бетонов, %

30-40

15-30

5-15

Суперпластификаторы

Эффективные пластификаторы

Пластификаторы, ускорители твердения

Повышение морозостойкости бетона на число классов

2-3

1-2

Воздухововлекающие

Суперпластификаторы, пластифицирующе-воздухововлекающие

Повышение водонепроницаемости бетона на число классов

2

 

1

Уплотняющие, суперпластификаторы

Пластифицирующе-воздухововлекающие и воздухововлекающие

Снижение средней плотности конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов, %

10-20

5-15

3-7

Пенообразующие

Воздухововлекающие

Пластифицирующе-воздухововлекающие

Сокращение длительности тепловой обработки, ч

2-3

1-2

Ускорители твердения

Суперпластификаторы

Снижение температуры тепловой обработки изделий, °С

20-30

10-20

Суперпластификаторы

Ускорители твердения

 

Таблица 2. Рекомендуемые добавки

 

Вид добавок

Марка или наименование

ГОСТ, ОСТ, ТУ

Суперпластификаторы

С-3

МФ-АР

10-03

40-03

Дофен

ТУ 6-14-625-80 с изм. №1

ТУ 6-05-1926-82

ТУ 44-3-505-81

ТУ 38-4-0258-82

ТУ 14-6-188-81 с изм. №1

Эффективные пластификаторы

ЛСТМ-2

НИЛ-21

ТУ 13-04-600-81 с изм. №1

ТУ 400-1-102-1-83

Пластифицирующие

ЛСТ (СДБ)

УПБ

ОСТ 13-183-83

ОСТ 18-126-73

Воздухововлекающие

СДО

СНВ

Сульфанол

ТУ 13-05-02-83

ТУ 81-05-75-74 с изм. №1

ТУ 6-01-1001-75

Пластифицирующе-

воздухововлекающие

ЩСПК (ПАЩ-1)

ГКЖ-10, ГКЖ-11

НЧК

СПД-М

ТУ 13-03-488-84

ТУ 6-02-696-72

ТУ 38-101615-76

ТУ 38-30318-84

Ускорители твердения

Сульфат натрия

ННК

ННХК

ГОСТ 6318-77

ТУ 6-03-7-04-74

ТУ 6-18-194-76

Уплотняющие

Сульфат алюминия

Хлорид железа

ДЭГ-1, ТЭГ-1

ГОСТ 12966-75

ГОСТ 11159-76

ТУ 6-05-1828-77

Пенообразующие

Клееканифольный

пенообразователь

Алкилсульфатная паста

СН 277-80

 

ТУ 30-10755-78

 

Примечание.Допускается применение других добавок, удовлетворяющих требованиям ГОСТ2411-80.

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ2

Обязательное

 

ИЗГОТОВЛЕНИЕНАПОРНЫХ ВИБРОГИДРОПРЕССОВАННЫХ ТРУБ ДИАМЕТРОМ500-1600 мм

 

Настоящееприложение распространяется на изготовление труб, отвечающих требованиям ГОСТ12586.0-83 и ГОСТ 12586.1-83.

 

ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ, БЕТОННОЙ СМЕСИ И БЕТОНУ

 

1. Для изготовления труб следуетприменять материалы в соответствии с ГОСТ 12586.0-83, резинокордовыечехлы по ТУ 38-105502-81 и раструбообразователипо ТУ 38-105421-80, а также клеящую ленту по ТУ 38-105469-72.Допускается применение клеящей ленты других видов, физико-механическиехарактеристики которой не уступают требованиямТУ 38-105469-72.

2. Бетонная смесь должна иметьподвижность 1-3 см, водоцементное отношениепри этом не должно превышать 0,38. Прииспользовании пластифицирующих добавокдопускается применение бетонной смеси подвижностьюдо 6 см. Продолжительность перемешивания материалов в смесителях при приготовлении бетонной смеси должна быть неменее 5 мин.

3. Образцы бетона, по которымопределяется прочность бетона труб нарастяжение при раскалывании, следует послевибрирования подвергать прессованию при равномерном подъеме давления в течение10-15 мин до 0,2 МПа (2 кгс/см’) и последующейтепловой обработке при этом давлении. Режим тепловой обработки образцов долженсоответствовать условиям твердения наружного защитного слоя бетона труб.

 

ИЗГОТОВЛЕНИЕАРМАТУРНЫХ ИЗДЕЛИЙ И АРМИРОВАНИЕ ТРУБ

 

4. Армирование труб следуетпроизводить в соответствии с требованиями ГОСТ 12586.1-83. Допускаетсяармирование труб спирально-перекрестными каркасами по технической документации,утвержденной в установленном порядке.

5. Заготовочную длину продольныхстержней и величину их удлинения следует устанавливать исходя из условияобеспечения начального напряжения в стержне,равного 0,8  (нормативногосопротивления растяжению арматуры).

При изготовлении продольныхстержней не допускаются:

отклонение длины мерных стержнейпри резке……………………………………….. свыше ± 1 мм

неперпендикулярностьплоскости реза к оси стержня……………………………..      ”       0,1 “

эксцентриситетанкерной головкиотносительно осистержня…………………      ”        0,3″

наличиепродольных трещин на анкерных головках шириной…………………      ”        0,2 “

Диаметр анкерных головок долженбыть 7,5-8 мм, а их высота – 4-4,5 м.

6.При изготовлении спиральных каркасов прочностьстыкового соединения концов проволоки должнаобеспечивать его неразрывность при навивке идостижении проектного напряжения в процессе гидропрессования. Не допускаетсясоединение разделительных полос и наличиесвыше двух незавальцованных язычков на одномвитке проволоки.

7. Отклонениявеличины диаметров каркасов по наружному слою проволоки не должны превышать длятруб диаметром условного прохода, мм:

500, 600 и 800……………………………….. ± 1 мм

1000 и 1200…………………………………… ± 1,5 “

1400 и 1600 …………………………………..  ±2 “

8. При установкеарматурного каркаса в форму не допускается продольноесмещение его относительно проектного положения более,чем на ± 5 мм, а круговое смещение раструбного и втулочного концов относительно друг друга — более, чем на ± 1 град.

Поперечное смещение каркасаотносительно его проектного положения не должно превышать для труб диаметромусловного прохода, мм:

500, 600 и 800 ……………………………….  ±1 мм

1000, 1200, 1400 и 1800 …………………  ±1.5 “

 

 

ПОДГОТОВКАФОРМ И ФОРМОВАНИЕ

 

9. При нанесении смазки навнутреннюю поверхность наружной формы вдоль каждого разъема следует оставлятьсухие участки, на которые наклеивается клеящая лента. На торцевые поверхностикалибрующего и анкерных колец, а также наповерхности продольных разъемов формы на расстоянии 1,5—2 м от края раструба всторону втулочной части необходимо наносить битумную мастику.

10. На резиновом чехле и раструбообразователе внутреннего сердечника формы недолжно быть вздутий и отслоений резины. Резиновый чехол во втулочной частисердечника, а также кольцевой зазор между резиновым чехлом и раструбообразователем должны быть защищены отконтакта с бетоном.

11. Секции наружной формы должныбыть соединены пружинными оттарированнымиболтами, обеспечивающими контрдавление наружной формы в процессегидропрессования не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2)и равномерную раздвижку секций формы, позволяющую обеспечить величинупроектного напряжения в арматурном каркасе.

12. Не допускается применениеформ, если в них отверстия нижнего анкерного кольца смещены относительно пазовверхнего анкерного кольца, а также в случае обрыва одного из продольныхнапрягаемых стержней.

13. В форме, подготовленной дляукладки бетонной смеси, должен быть обеспечен равномерный кольцевой зазор междунаружной формой и внутренним сердечником.Отклонения величины зазора допускаются в пределах допускаемых отклоненийгеометрических размеров труб, установленных ГОСТ 12586.0-83.

14. При формовании труб должнабыть обеспечена равномерная укладка и уплотнение бетонной смеси внутреннего инаружного слоев (относительно арматурного каркаса) стенки трубы по всей еевысоте.

Перерывы между укладкой отдельныхпорций бетонной смеси при выключенных вибраторах не должны превышать 5 мин.Продолжительность формования трубы не должна превышать 1 ч.

 

ГИДРОПРЕССОВАНИЕ,ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА, ОТДЕЛКА

 

15. Гидропрессование следуетначинать не позднее 20 мин после окончания формования трубы. Необходимая величина давления гидропрессования должна бытьдостигнута не позднее времени, соответствующего сроку начала схватыванияприменяемого цемента.

16. Величину давлениягидропрессования для конкретных условий р следует определять послепроведения контрольных испытаний на трещиностойкостьне менее трех труб по формуле

р = р1 + р2 – р3

где р1 — расчетное опрессовочноедавление, при котором следует изготовлятьтрубы (табл. 1);

р2 испытательное внутреннее гидростатическое давление для проверки труб на трещиностойкость по ГОСТ 12586.0-83;

р3— среднее значение испытательногодавления, при котором появилась первая трещина на поверхности трубы.

 

Таблица1

 

Марка трубы

Расчетное опрессовочное давление р1, МПа (кгс/см2)

Марка трубы

Расчетное опрессовочное давление р1, МПа (кгс/см2)

ТН 50-0

350 (35,0)

ТН 100-III

1,70 (17,0)

ТН 50-I

3,00 (30,0)

ТН 120-I

3,20 (32,0)

ТН 50-II

2,30 (23,0)

ТН 120-II

2,40 (24,0)

ТН 60-0

3,50 (35,0)

ТН 120-III

1,80 (18,0)

ТН 60-I

3,00 (30,0)

ТН 140-I

3,25 (32,5)

ТН 60-II

2,30 (23,0)

ТН 140-II

2,45 (24,5)

ТН 80-I

3,15 (31,5)

ТН 140-III

1,80 (18,0)

ТН 80-II

2,35 (23,5)

ТН 160-I

3,30 (33,0)

ТН 80-III

1,65 (16,5)

ТН 160-II

2,45 (24,5)

ТН 100-I

3,20 (32,0)

ТН 160-III

1,80 (18,0)

ТН 100-II

2,40 (24,0)

 

 

 

17. В процессе гидропрессованияследует:

обеспечить закрепление формы напосту гидропрессования, исключающее взаимноеперемещение внутреннего сердечника и наружной формы;

удалить воздух из подчехольного пространства перед включением давленияжидкости;

выдержать отформованное изделие втечение 20-40 мин (в зависимости от подвижности бетонной смеси, свойствприменяемых химических добавок и цемента, температуры окружающей среды) придавлении гидропрессования 0,3-0,5 МПа (3-5 кгс/см2)и дальнейший подъем давления осуществлять соскоростью 0,1 МПа (1 кгс/см2) вмин.

18. Расчетные величины раздвижки секций форм по каждому разъемупосле достижения требуемой величины р приведены в табл. 2.

 

Таблица2

 

Диаметр спиральной

Расчетная величина раздвижки, мм, при диаметре трубы, мм

арматуры, мм

500

600

800

1000

1200

1400

1600

3

10,0

11,5

15,0

4

11,0

14,0

9,0

10,5

5

13,5

8,5

10,0

11,5

13,0

6

8,0

9,5

11,0

12,5

7

11,5

8

11,0

 

Примечания: 1. Отклонение величины раздвижки секций формпо высоте одного разъемане должно превышать4 мм.

2. Раздвижка секций формпо всем разъемам должна быть равномерной. Разность величинраздвижки между различными разъемами одной формы недолжна превышать3 мм.

3. Величина сжатия пакета пружин болта, соединяющего секции форм, при наибольшей их раздвижке не должнапревышать 80 % величины полного усилия сжатия.

 

19. При тепловой обработке паромнеобходимо во время изотермической выдержкиобеспечивать температуру паровоздушной среды вполости внутреннего сердечника и под чехлом, которым накрывается форма, неменее 90—95 °С, а в полости наружной формы (паровой рубашке ) – до 110°С не позднее чем через 1 ч после началаподачи пара. Время тепловой обработки выбирается изусловия получения необходимой величиныпередаточной прочности в соответствии с требованиямиГОСТ 12586.0-83.

Примечание. Притепловой обработке способом индукционногопрогрева необходимообеспечить режимв соответствии с указаниямитехническогопаспорта индукционных установок.

 

20. При достижении передаточнойпрочности бетона снижение давления гидропрессованияследует осуществлять постепенно в течение неменее 10 мин.

21. Раковины, поры и околы бетона на внутренней поверхности калиброваннойчасти раструба и наружной поверхностивтулочного конца труб следует заделыватьнетоксичными материалами, предохраняющими арматуру от коррозии ипредотвращающими фильтрацию воды в стыковом соединении труб. Заделку дефектовна наружной поверхности трубы и восстановление буртиковследует производить эпоксидными компаундами.

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ3

Обязательное

 

РЕЖИМЫПРИГОТОВЛЕНИЯ, УПЛОТНЕНИЯ И ТВЕРДЕНИЯ ЖАРОСТОЙКОГО БЕТОНА НА ОРТОФОСФОРНОЙ КИСЛОТЕ

 

1. Жаростойкие бетоны на ортофосфорной кислоте следует приготовлять в смесителях принудительного действия сгоризонтально расположенными валами типа СБ-97.

2. Загрузку работающего смесителя необходимо производить вследующей последовательности: крупныйзаполнитель — песок — тонкомолотая добавка — ортофосфорная кислота.

3. Транспортирование и укладкусмесей следует осуществлять в течение не более 30 мин.

4. Уплотнение бетонной смеси на ортофосфорной кислоте при толщине изделий до 200 ммследует производить на виброплощадке с пригрузом, обеспечивающимдавление 0,01 МПа (0,1 кгс/см2).При толщине изделий свыше 200 мм смесь следует уплотнять послойно: послевибрирования первого слоя толщиной 150—200 мм до появленияна его поверхности раствора кислоты материал необходимо взрыхлить на глубину10—20 мм, далее засыпать порцию массы из расчета получения слоя толщиной150-200 мм и возобновить вибрирование. После укладкипоследнего слоя жаростойкого бетона при необходимости следует добавить в форму бетонную смесь, накрыть форму пригрузом иеще раз вибрировать до появления гладкой ровной поверхности со следамивыделившейся кислоты.

По окончании вибрированиянеобходимо накрыть форму крышкой и прикрепить ее к бортам специальнымизажимами.

5. Для твердения изделий изжаростойкого бетона на ортофосфорной кислотенеобходимо соблюдать следующие условия в зависимости от вида заполнителей:

изделия из бетона с корундовыми и муллитокорундовымизаполнителями нагреть до температуры 200 ° Ссо скоростью ее подъема 60° С/ч, выдержать при этой температуре 4 ч, охладить впечи до температуры воздуха в помещении и распалубить,затем нагреть до 500 °С со скоростью 150 °С/ч, выдержать при этой температуре 4ч и охладить до температуры воздуха в помещении;

изделия из бетона с шамотными и муллитовыми заполнителями следует нагреть дотемпературы 250 °С со скоростью ее подъема 60 °С/ч, выдержать при этойтемпературе 8 ч, затем охладить вместе с печью и распалубить;

твердение изделий из бетона сзаполнителями из смеси вермикулита, асбеста и керамзита с тонкомолотым магнезитом следуетосуществлять при среднесуточной температуре 18°С в течение 1 сут с последующей сушкой при температуре100—110 °С.

 

 

Приложение 4

Обязательное

 

Изготовление железобетонных напорных трубдиаметром 250 – 600 мм со стальным сердечником

 

Настоящее Приложениераспространяется на изготовление труб, отвечающих требованиям Гост 26819-86.

 

Требованияк материалам, бетонной смеси и бетону

 

1. Для изготовления труб следуетприменять материалы в соответствии с ГОСТ 26819-86.

2. Мелкозернистая бетонная смесьдля формирования внутреннего центрифугированного слоя должна иметь подвижность7-10 см погружения эталонного конуса по ГОСТ 5802-78 и состав 1:2,5-1:3(цемент: песок по массе).

Мелкозернистая бетонная смесь дляформования наружного слоя, наносимого методом механического набрызга, должнаиметь состав 1:2-1:2,5 (цемент: песок по массе) и водоцементное отношение,равное 1-1.1 нормальной густоты цемента.

Время от выгрузки бетонной смесииз смесителя до начала формования не должно превышать 45 мин.

3. Допускается введение вмелкозернистую бетонную смесь наружного слоя химических добавок, обеспечивающихповышение коррозионной стойкости труб.

4. Продолжительностьперемешивания материалов в смесителях принудительного действия приприготовлении бетонной смеси должна быть не менее 3 мин для внутреннего слоя и5 мин – для наружного слоя.

5. Класс, нормируемаяпередаточная и отпускная прочность и водопоглощение бетона должнысоответствовать требованиям ГОСТ 26819-86.

6. Изготовление контрольныхобразцов и определение прочности бетона на осевое растяжение должнопроизводиться в соответствии с методикой, приведенной в Приложении 2 ГОСТ26819-86.

 

 

 

Изготовлениестального сердечника

 

7. Стальной сердечник трубыдолжен изготавливаться из материала, указанного ГОСТ 26819-86 и в чертежахПриложения 1 вышеуказанного стандарта.

8. Спирально-сварной шовстального цилиндра сердечника должен быть плотный и равнопрочный основномуметаллу.

9. Справочные расчетные величинызаготовок соединительных колец без учета величины оплавления и осадки приконтактной сварке методом непрерывного оплавления приведены в таблице.

 

Диаметр условного

Длина заготовок соединительных колец, мм

прохода трубы, мм

раструба

втулки

250

821

806

300

1008

996

400

1300

1291

500

1600

1595

600

1889

1887

 

10. Отклонения по длине при резкезаготовок соединительных колец должны находиться в пределах ± 1,5 мм.

11. Отклонения отперпендикулярности линии реза к боковой поверхности заготовок не должныпревышать ± 1°.

12. Величины оплавления и осадкипри контактной сварке непрерывного оплавления концов заготовок соединительныхколец должны подбираться для каждой конкретной сварочной машины в зависимости отрежима сварки.

13. Стыковое соединение концовзаготовок при изготовлении соединительных колец должно быть равнопрочнымосновному металлу, не иметь раковин, грат должен быть удален заподлицо сосновным металлом.

14. Калибровку соединительныхколец сердечника следует производить с усилием растяжения, превышающим пределупругости металла.

15. Незащищенные бетономповерхности соединительных колец должны иметь защитное покрытие изкоррозионностойкого металла и выдерживать испытания на прочность сцепления всоответствии с требованиями ГОСТ 9.302-79.

16. К соединительным кольцамсердечника, независимо от условий производства труб, должны быть приварены всоответствии с требованиями Приложения 1 ГОСТ 26819-86 закладные изделия,предназначенные для защиты трубопроводов от электрокоррозии.

17. При изготовлении стальныхсердечников и его составных частей (стального цилиндра и соединительных колец)значения действительных отклонений их геометрических параметров не должныпревышать предельных, указанных в ГОСТ 26819-86 и Приложении 1 к этомустандарту.

18. Чистота поверхностейсердечника должна соответствовать второй степени очистки и обезжиривания поГОСТ 9.402-80

 

Подготовка,формование и тепловая обработка внутреннего бетонного слоя трубы. Армированиетруб

 

19. Перед формованием внутреннегобетонного слоя по торцам сердечника следует устанавливать шаблонные кольца изакрепить на сердечнике бандажи жесткости (не менее трех бандажей на сердечникдлиной 10 м).

20. При закреплении бандажейжесткости следует следить, чтобы бандажи были равномерно распределены по длинесердечника и перпендикулярно его оси. Не допускается прокручивание бандажей впроцессе формования и образование вмятин на цилиндрической поверхностисердечника от усилия обжатия.

21. Количество подаваемой в сердечникбетонной смеси должно обеспечивать получение бетонного слоя толщиной,установленной ГОСТ 26819-86.

22. При формовании внутреннегобетонного слоя должно быть обеспечено равномерное распределение и уплотнениебетонной смеси по всей поверхности сердечника. Продолжительность формования недолжна превышать 15 мин.

23. По окончании формования шламдолжен быть удален. Максимально допустимая толщина шламовой пленки не должнапревышать 2 мм.

24. Во время изометрическойвыдержки при тепловой обработке температура паровоздушной среды в камере должнабыть 65…70°С, влажность – не менее 80 %. Время тепловой обработки выбираетсяиз условия получения необходимой величины передаточной прочности в соответствиис требованиями ГОСТ 26819-86.

25. Съем бандажей жесткости недолжен производиться раньше окончания процесса тепловой обработки.

26. Стыковое соединение концовпроволоки спирального арматурного каркаса должно быть равнопрочным основномуметаллу. Отклонение шага навивки спиральной арматуры не должно превышать + 2 мм.

27. Поверхность арматуры иповерхность сердечника после навивки арматуры должна покрываться цементнойпастой состава согласно ГОСТ 26819-86.

 

Формованиеи тепловая обработка наружного бетонного слоя

 

28. При формовании наружногобетонного слоя не допускается: уменьшение скорости бетонной смеси менее 35 м/с;увеличение зазора между роторами метателей более 1,5 мм.

29. Ось факела бетонной смесидолжна быть смещена относительно оси сердечника на 20…25 мм в сторону,противоположную его вращению.

30. Не допускается позже чемчерез 1 ч повторное использование отскока смеси, образующегося при формованиинаружного слоя, в качестве заполнителя исходной смеси.

31. На поверхностьсвежеотформованного наружного слоя бетона следует наносить цементную пасту сводоцементным отношением не более 0,8.

32. Водопоглощение наружногобетонного слоя не обработанного пропиточной композицией, должно быть не более 9%.

33. Температура паровоздушнойсреды в камере во время изотермической выдержки при тепловой обработке должнабыть 65…..70°С, влажность – не менее 80 %.

34. Наружный слой бетона послетермообработки следует подвергать обработке пропиточной композицией в течениене менее 2 ч при температуре 80 °С. Состав пропиточной композиции долженотвечать требованиям ГОСТ 26819-86.

35. Приготовление пропиточнойкомпозиции должно производиться в специальных смесителях при температуре нениже 70°С.

36. Продолжительностьперемешивания исходных материалов пропиточной композиции с помощью сжатоговоздуха должна быть не менее 2 ч.

37. Температура труб передобработкой пропиточной композицией должна быть не ниже 20 °С.

 

(Измененная редакция, Изм. №1)

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

1. Общие положения

2. Сырьевые материалы, ихскладирование и хранение

3. Изготовление арматурных изакладных изделий

4. Приготовление бетонных смесей

5. Формование изделий

6. Тепловая обработка изделий

7. Распалубка, доводка, хранениеи транспортирование изделий

8. Контроль качества

9. Требования безопасностипроизводства, охрана труда и окружающей среды

Приложение 1. Рекомендуемое. Применениехимических добавок при производстве сборных железобетонных конструкций иизделий

Приложение 2. Обязательное. Изготовлениенапорных виброгидропрессованных труб диаметром 500-1600 мм

Приложение 3. Обязательное.Режимы приготовления, уплотнения и твердения жаростойкого бетона наортофосфорной кислоте

Приложение 4 Обязательное Изготовлениежелезобетонных напорных труб диаметром 250 – 600 мм со стальным сердечником

Поделиться с друзьями
Алексеев Дмитрий

Автор статьи: главный редактор проекта, эксперт в области недвижимости и строительства, член саморегулируемой организации арбитражных управляющих.

Оцените автора
Деловой квартал