СНиП 3.05.05-84 Технологическое оборудование и технологические трубопроводы

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ

 

СНиП 3.05.05-84

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ  СССР

ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

 

 

РАЗРАБОТАНЫ  ВНИИмонтажспецстроемМинмонтажспецстроя СССР (инж.В. Я. Эйдельман, д-ртехн. наук В. В. Поповский — руководители темы; кандидаты техн. наук В. И. Оботуров,Ю. В. Попов, Р. И. Тавастшерна),Гипронефтеспецмонтажом МинмонтажспецстрояСССР (канд. техн. наук И. С. Гольденберг) и Гипрохиммонтажом МинмонтажспецстрояСССР (инженеры И. П. Петрухин,М. Л. Эльяш).

 

ВНЕСЕНЫ Минмонтажспецстроем СССР.

 

ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Отделомтехнического нормирования истандартизации Госстроя СССР (инж. Б. А. Соколов) .

 

С введением в действие СНиП 3.05.05-84 „Технологическоеоборудование итехнологические трубопроводы” утрачивает силу СНиП III. 31.78*  „Технологическое оборудование.Основные положения”.

 

Государственный комитет	Строительные нормы и правила	СНиП 3.05.05-84
по делам строительства (Госстрой СССР)	Технологическое оборудование и технологические трубопроводы	Взамен СНиП III-31-78*

 

Настоящиеправила распространяются на производство и приемкуработ по монтажу технологического оборудования и технологическихтрубопроводов (в дальнейшем— „оборудование” и „трубопроводы”), предназначенных для получения, переработки и транспортирования исходных, промежуточных и конечных продуктов при абсолютном давлении от 0,001 МПа (0,01 кгс/см²) до 100 МПавкл. (1000 кгс/см²),а также трубопроводов для подачи теплоносителей, смазки и других веществ,необходимых для работы оборудования.

Правила должны соблюдаться всемиорганизациями и предприятиями, участвующими в проектировании и строительстве новых, расширении, реконструкциии техническом перевооружении действующих предприятий.  

Работы помонтажу оборудования и трубопроводов, подконтрольных ГосгортсхнадзоруСССР, в том числе сворка и контроль качества сварных соединений, должны производитьсясогласно правилам и нормам Госгортехнадзора СССР.

 

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

1.1.При производстве работ по монтажу оборудования и трубопроводов необходимо соблюдать требованияСНиП по организации строительного производства, СНиПIII-4-80, стандартов, технических условий и ведомственных нормативныхдокументов, утвержденных в соответствии со СНиП 1.01.01-82*.

1.2.Работы по монтажу оборудования и трубопроводов должны производиться в соответствии с утвержденнойпроектно-сметной и рабочей документацией, проектом производства работ (ППР) и документацией предприятий-изготовителей.

 

Внесены Минмонтажспецстроем СССР

Утверждены постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 7 мая 1984 г. № 72

Срок введения в действие 1 января 1985 г.

 

1.3. Монтаж оборудования итрубопроводов должен осуществлятьсяна основе узлового метода строительстваи комплектно-блочного метода монтажа.

 

Примечания: 1.Под узловым методом строительства понимается организация строительно-монтажных работ с разделением пусковогокомплекса на взаимоувязанные между собой технологические узлы —конструктивно и технологически обособленные части объекта строительства, техническая готовностькоторых после завершения строительно-монтажных работ позволяет автономно,независимо от готовности объектав целом, производить пусконаладочныеработы, индивидуальныеиспытании и комплексноеопробование агрегатов, механизмов и устройств.

2. Под комплектно-блочным методом монтажа понимаетсяорганизация монтажа оборудования и трубопроводов с максимальным переносом работ со строительной площадки в условияпромышленного производствас агрегированием оборудования, трубопроводови конструкций в блоки на предприятиях-поставщиках,а также на сборочно-комплектовочных предприятияхстроительной индустрии и строительно-монтажныхорганизаций с поставкой на стройки в виде комплектов блочных устройств.

 

1.4. В документации, выдаваемой в соответствиис п. 1.2 монтажной организации, должны быть предусмотрены:

а) применениетехнологических блоков и блоков коммуникаций с агрегированием, ихсоставных частей на основе номенклатуры и технических требований, утвержденных или взаимно согласованных вышестоящими организациямизаказчика и подрядчика, осуществляющегомонтажные работы;

б) разделениеобъекта строительства на технологические узлы,состав и границы которых определяет проектная организация посогласованию с заказчиком и подрядчиком, осуществляющим монтажный работы;

в) возможностьподачи технологических блоков и блоков коммуникаций к месту монтажа в собранномвиде с созданием в необходимых случаях монтажныхпроемов в стенах и перекрытиях зданий и шарнирныхустройств в опорных строительных конструкциях для монтажа методом поворота, а также с усилением принеобходимости строительных конструкций длявосприятия ими дополнительных временных нагрузок, возникающих в процессемонтажа; постоянные иливременные дороги для перемещения тяжеловесного икрупногабаритного оборудования, а также кранов большой грузоподъемности;

г) данные по допускам для расчета точности выполнения геодезических разбивочныхработ и создания внутренней геодезической разбивочной основы для монтажа оборудования.

1.5. Генподрядчик должен привлекатьмонтажную организацию к рассмотрению и составлению заключения по проектуорганизации строительства,конструктивным решениямзданий и сооружений, а также технологическимкомпоновкам, в которых должны быть определены возможность и основные условия производства работкомплектно-блочным и узловым методами.                       

1.6. Генподрядчик должен обеспечить, а монтажная организация— поручить от генподрядчика(или, по согласованию сним, непосредственно отзаказчика) необходимый комплект рабочейдокументации с отметкой заказчика на каждом чертеже (экземпляре) о принятии к производству.

1.7. Поставку оборудования, трубопроводов и необходимых для монтажакомплектующих изделий и материалов следует осуществлятьпо графику, согласованному с монтажной организацией, где должнапредусматриваться первоочередная поставка машин,аппаратов, арматуры, конструкций, изделий и материалов, включенных в спецификации на блоки, подлежащиеизготовлению монтажными организациями.

1.8. Окончанием работ по монтажуоборудования и трубопроводов надлежит считать завершение индивидуальныхиспытаний, выполненных в соответствии с разд. 5 настоящих правил, и подписание рабочей комиссией акта приемки оборудования.

Послеокончания монтажной организацией работ по монтажу,т. е. завершения индивидуальныхиспытаний и приемки оборудования под комплексноеопробование, заказчик производит комплексное опробование оборудования в соответствии с обязательным приложением 1.

1.9. Накаждом объекте строительства в процессе монтажа оборудования и трубопроводов следует вести общий и специальныежурналы производства работ согласно СНиП поорганизации строительного производства и оформлять производственную документацию, виды и содержаниекоторой должны соответствоватьобязательному приложению 2, а ее формы — устанавливаться ведомственныминормативными документами.

 

2. ПОДГОТОВКА КПРОИЗВОДСТВУ МОНТАЖНЫХ РАБОТ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ’

 

2.1.Монтажу оборудования и трубопроводов должнапредшествовать подготовка в соответствии со СНиП по организации строительногопроизводства и настоящим СНиП.

2.2.При общей организационно-технической подготовкедолжны быть определены заказчиком и согласованы сгенподрядчиком и монтажной организацией:        

а) условия-комплектования объекта оборудованием и материаламипоставки заказчика, предусматривающие поставку комплектовоборудования на технологическую линию, технологический узел, технологический блок;

б) графики, определяющие срокипоставки оборудования, изделий и материалов с учетом последовательности монтажа, а также производства сопутствующих специальныхстроительных и пусконаладочных работ;

в) уровень заводской готовности оборудования сучетом требований ГОСТ 24444-80 и техническихусловий, определяющих монтажно-технологические требования к поставке оборудования, подлежащего монтажу;

г) перечень оборудования, монтируемого с привлечениемшефмонтажного персонала предприятий-изготовителей;

д) условия транспортирования к месту монтажа крупногабаритного и тяжеловесногооборудования.

2.3.При подготовке монтажной организации к производству работ должны быть:

а) утвержден ППР по монтажу оборудованияи трубопроводов;

б) выполненыработы по подготовке площадки для укрупнительной сборкиоборудования, трубопроводов и конструкций, сборкиблоков (технологических и коммуникаций);

в)подготовлены грузоподъемные,транспортные средства,устройства для монтажа и индивидуального испытания оборудования и трубопроводов,инвентарные производственные и санитарно-бытовые здания и сооружения, предусмотренные ППР; подготовлена производственная база длясборки блоков (технологических и коммуникаций), изготовлениятрубопроводов и металлоконструкций;

г) выполненыпредусмотренные нормами и правилами мероприятия по охране труда,противопожарной безопасности и охране окружающей среды.

2.4.Подготовка производства монтажных работ должна осуществляться в соответствии с графиком и включать: передачу заказчиком в монтаж оборудования, изделий иматериалов; приемку монтажной организацией от генподрядчика производственныхзданий, сооружений и фундаментов под монтаж оборудования и трубопроводов;изготовление трубопроводови конструкций; сборку технологических блоков, блоков коммуникаций и укрупнительную сборку оборудования; доставку оборудования,трубопроводов и конструкций в рабочую зону.

 

ПЕРЕДАЧА В МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ,

ИЗДЕЛИЙ И МАТЕРИАЛОВ

 

2.5. Допередачи оборудования,изделий и материаловзаказчиком (генподрядчиком)должны быть предъявлены монтажной организации:

а) на оборудование и арматуру — сопроводительная документация в соответствии с ГОСТ 24444-80;

б) насборочные единицы трубопроводов Р_y  свыше  10 МПа (100 кгс/см²) —сборочные чертежи трубопроводов, опор и подвесок и документы, удостоверяющие их качество;

в) наматериалы — сертификаты предприятий-поставщиков.

При отсутствиидокументов предприятия-поставщикаони могут быть заменены соответствующими им по содержанию документами, подписанными ответственными представителямизаказчика.

По сопроводительной документации должно быть проверено соответствие марок, размеров и других характеристик оборудования, изделий и материалов рабочей документации, по которой долженосуществляться монтаж.

2.6.Оборудование, изделия,материалы должныпередаваться в монтаж комплектно на блок и технологическийузел в соответствии с рабочими чертежами. ТрубопроводыР_y свыше 10 МПа (100 кгс/см²) передают в монтаж собраннымив сборочные единицы.

Порядок передачи оборудования, изделий и материалов установлен  „Правилами о договорах подряда на капитальноестроительство” и „Положением о взаимоотношениях организаций — генеральных подрядчиков ссубподрядными организациями”.     

2.7.При передаче оборудования в монтаж производятся егоосмотр, проверка комплектности(без разборки на сборочные единицы и детали) и соответствия сопроводительнойдокументации требованиям рабочих чертежей, стандартов,технических условий и других документов, определяющих монтажно-технологическиетребования, проверка наличия и срока действия гарантиипредприятий-изготовителей.

Устранениедефектов оборудования,обнаруженных в процессе приемки. является обязанностьюзаказчика.

2.8.Оборудование и изделия, на которые истек гарантийный срок. указанный втехнических условиях, а при отсутствии таких указаний — по истечении года могут быть приняты вмонтаж только после проведения ревизии, исправлениядефектов, испытаний, атакже других работ, предусмотренных эксплуатационной документацией. Результаты проведенныхработ должны быть занесены в формуляры, паспорта и другую сопроводительнуюдокументацию в соответствии с п. 2.5 настоящих правил.

2.9.Оборудование, изделия и материалы, принятые в монтаж,должны храниться в соответствии с требованиями документациипредприятий-изготовителей и ППР.

При хранениидолжен быть обеспечен доступ для осмотра, созданы условия,предотвращающие механические повреждения, попадание влагии пыли со внутренние полости.

 

ПРИЕМКА ПОД МОНТАЖЗДАНИЙ, СООРУЖЕНИЙ И ФУНДАМЕНТОВ

 

2.10. В зданиях и сооружениях, сдаваемых под монтаж оборудования итрубопроводов, должны быть выполнены строительные работы, предусмотренные ППР, в том числе указанные в п. 2.3 настоящих правил, проложеныподземные коммуникации, произведены обратная .засыпка и уплотнение , грунта, до проектныхотметок, устроены стяжки под покрытия полов и каналы,подготовлены и приняты подкрановые пути и монорельсы, выполнены отверстия для прокладки трубопроводов и установлены закладные детали для установки опор под них; фундаменты и другиеконструкции должны быть освобождены от опалубки и очищены от строительногомусора, проемы ограждены, лотки и люки перекрыты.

В зданиях, гдеустанавливают оборудование и трубопроводы, втехнических условиях на монтаж которых предусмотрены специальные требовании к чистоте,температурному режиму и др., при сдаче под монтаж должно быть обеспеченособлюдение этих условий.

2.11. Взданиях, сооружениях, на фундаментах и других конструкциях. сдаваемых подмонтаж оборудования и трубопроводов, должны бытьнанесены с необходимой точностью и в порядке, установленном СНиП на геодезические работы в строительстве, оси и высотныеотмотки, определяющие проектное положение монтируемых элементов.

На фундаментахдля установки оборудования, к точности которого предъявляются повышенныетребования, а также для установки оборудования значительной протяженности оси ивысотные отметки должны быть нанесены на закладные металлические пластины.

Высотныеотметки фундамента дляустановки оборудования, требующегоподливки, должны быть на 50-60 мм ниже указанной в рабочихчертежах отметкиопорной поверхности оборудования,а в местах расположения выступающихребер оборудования — на 50-60 мм ниже отметки этихребер.

2.12. Вфундаментах, сдаваемых под монтаж, должны бытьустановлены фундаментные болты и закладные детали,если их установка предусмотрена в рабочих чертежах фундамента, выполненыколодцы или пробурены скважины под фундаментные болты.

Если в рабочихчертежах предусмотрены остающиеся в массивефундамента кондукторы для фундаментных болтов, то установку этих кондукторов изакрепленных к ним фундаментных болтов осуществляеторганизация, монтирующаяоборудование. Сверление скважин в фундаментах,установку фундаментных болтов, закрепляемыхклеем и цементными смесями,выполняет строительная организация.

Фундаментныеболты, замоноличенные вфундаменте, на выступающей из фундамента части должны быть защищены от коррозии.

2.13.При сдаче-приемке зданий,сооружений и строительныхконструкций под монтаж должна одновременно передаваться исполнительнаясхема расположения фундаментных болтов, закладных идругих деталей крепленияоборудования и трубопроводов.

Отклоненияфактических размеров отуказанных в рабочих чертежах не должны превышать величин, установленныхсоответствующим СНиП.

2.14. Кприемке под монтаж должны предъявляться одновременно здания,сооружения и фундаменты, необходимые для установки комплекса оборудования и трубопроводов,образующих технологическийузел.

 

ИЗГОТОВЛЕНИЕ СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦТРУБОПРОВОДОВ

 

2.15.Изготовление сборочных единиц трубопроводов должно производиться в соответствии с деталировочными чертежами, ГОСТ 16037-80 итребованиями ведомственных нормативных документов. Неразъемные соединениядолжны выполняться в соответствии с требованиями разд. 4 настоящих правил.

2.16.Сборочные единицы трубопроводов, передаваемые намонтаж,  должны быть укомплектованы по спецификации деталировочныхчертежей; сварные стыки заварены и проконтролированы,поверхности огрунтованы (кроме свариваемых кромок);отверстия труб закрыты пробками.

Отклонение линейных размеров сборочных едиництрубопровода не должно превышать ±3 ммна каждый метр, но не более ±10 мм на всю длину сборочной единицы.Отклонения угловых размеров и перекос осей не должны превышать±2,5 мм на 1 м, но не более ±8 мм навесь последующий прямой участок трубопровода.

 

СБОРКАТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ БЛОКОВ И БЛОКОВ КОММУНИКАЦИЙ

 

2.17.Сборку и сварку трубопроводов в составе блока следует производить всоответствии с требованиями разд. 2 и 4 настоящих правил.

Установкаприборов, средств контроля и управления, электротехнических устройств и систем автоматизациив блоке должна осуществляться в соответствии с требованиями СНиП по монтажуэлектротехнических устройств и по монтажу систем автоматизации.

2.18.Технологические блоки по окончании сборки должны быть испытаны, окрашены, аотверстия закрыты пробками.

Испытания блоков или их сборочных единицпроизводят с соблюдением требований разд. 5 настоящих правил.

Сборочныеединицы блоков коммуникаций, не соединенных с оборудованием, испытываются после установки в проектное положение.

2.19.При хранении собранных блоков должны соблюдатьсятребования п. 2.9 настоящих правил.

2.20.Трубопроводы в блоках коммуникаций должны быть установлены и закреплены на постоянных опорах.

 

3. ПРОИЗВОДСТВОМОНТАЖНЫХ РАБОТ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

 

3.1.При погрузке, разгрузке, перемещении, подъеме, установке и выверке оборудования итрубопроводов должна быть обеспечена их сохранность. Внутриплощадочнаяперевозка, установка и выверка осуществляются всоответствии с ППР.

3.2.Оборудование, трубопроводы, технологические блоки и блоки коммуникацийнеобходимо надежно стропить за предусмотренные дляэтой цели детали или в местах, указанных предприятием-изготовителем.Освобождение оборудования и трубопроводов от стропов следует производить посленадежного их закрепления или установки в устойчивоеположение.

3.3.Нагрузки на строительные конструкции, возникающие всвязи с перемещением и установкой оборудования итрубопроводов, а также средств для монтажных работ, не должны превышать допустимыхмонтажных нагрузок (по величине, направлению иместу приложения), указанных в рабочих чертежах.Возможность увеличения нагрузок должна согласовываться с проектной организациейи организацией, выполняющейобщестроительные работы.

3.4.Оборудование и трубопроводная арматура разборке иревизии при монтаже не подлежат, за исключением случаев,когда это предусмотрено государственными и отраслевыми стандартами и техническими условиями, согласованными в установленном порядке.

Разборкаоборудования, поступившего опломбированным с предприятия-изготовителя,запрещается, за исключением случаев, указанных в п. 2.8 настоящихправил.

3.5.Перед установкой в проектное положение наружные поверхности оборудования и трубопроводов должныбыть очищены от консервирующих смазок и покрытий, за исключением поверхностей, которые должны оставаться покрытыми защитными составами в процессе монтажаи эксплуатации оборудования.

Защитныепокрытия оборудования должны быть удалены, какправило, перед индивидуальным испытанием без разборки оборудования всоответствии с указаниями, приведенными в документации предприятия-изготовителя.

3.6. Оборудование итрубопроводы, загрязненные, деформированные, с повреждением защитных покрытий иобработанных поверхностей и другими дефектами,монтажу не подлежат до устранения повреждений и дефектов.

3.7.При монтаже оборудования и трубопроводов должен осуществлятьсяоперационный контроль качества выполненных работ. Выявленныедефекты подлежат устранению до начала последующихопераций.

3.8.Монтажные работы при температурах наружного воздуха ниже или вышепредусмотренных условиями эксплуатации оборудованияи трубопроводов должны производиться с соблюдениеммер, обеспечивающих их сохранность.

 

МОНТАЖОБОРУДОВАНИЯ

 

3.9.Установка оборудования должна производиться на фундаменте, очищенном от загрязнений и масляных пятен.

3.10. Выверка оборудованиядолжна производиться соответственноуказаниям в документации предприятия-изготовителя и рабочих чертежахотносительно специально закрепленных марками и реперами (с необходимойточностью) осей и отметок или относительно ранее установленного оборудования, скоторым выверяемое оборудование связанокинематически или технологически.

3.11. Установка оборудования на временных опорныхэлементах должна обеспечивать отсутствие деформаций и надежность его закрепления до подливки.

3.12.Опорная поверхность оборудования должна плотноприлегать к опорным элементам, регулировочные винты — к опорным пластинам, а постоянные опорные элементы (бетонные подушки,металлические подкладки и др.) — к поверхности фундамента.

3.13.При использовании для выверки монтируемогооборудования временных опорных элементов в целяхпредотвращения смещения оборудования при подливкеследует производить предварительную затяжку гаек.Окончательная затяжка всоответствии с техническойдокументацией предприятия-изготовителяосуществляется после достижения материалом подливкипрочности не менее 70 % проектной.

Прииспользовании для выверки постоянных опорныхэлементов окончательную затяжку гаек производят доподливки.

После выверкии закрепления оборудования на фундаменте должен быть составлен акт проверки его установки.

3.14. Подливка оборудования должна быть выполненастроительной организацией не позднее 48 ч после письменного извещениямонтажной организации в присутствии ее представителя.

3.15. Выдерживание бетона подливки и уход за ним должныосуществляться в соответствиис требованиями СНиП попроизводству бетонных работ и ППР.

 

МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ

 

3.16. Трубопроводы допускается присоединять только к закрепленному на опорах оборудованию. Соединять трубопроводы с оборудованием следует без перекоса и дополнительного натяжения.Неподвижные опоры закрепляют к опорным конструкциям после соединения трубопроводов соборудованием.

Передустановкой сборочных единиц трубопроводов в проектное положение гайки на болтахфланцевых соединений должны быть загнуты и сварные стыки заварены.

3.17.При установке опор и опорных конструкций подтрубопроводы отклонение их положения от проектногов плане не должно превышать ±5 мм длятрубопроводов, прокладываемых внутри помещения, и ±10 мм для наружных трубопроводов, а поуклону не более +0,001, если другие допуски специальноне предусмотрены проектом.

Для обеспечения проектного уклона трубопроводадопускается установка под опоры металлическихподкладок, привариваемыхк закладным частям или стальным конструкциям.

Пружины опор иподвесок должны быть затянуты в соответствии с указаниями, приведенными врабочих чертежах.

3.18.При укладке стальных трубопроводов на эстакадах,в каналах или лотках окончательное закрепление трубопроводов в каждомтемпературном блоке должно производиться, начиная от неподвижных опор.

3.19.Участки трубопроводов, заключенные в гильзы, в местах прокладки трубопроводов через стены и перекрытияне должны иметь стыков. До установки в гильзу трубопроводы должны бытьизолированы и окрашены. Зазоры между трубопроводами и гильзами должны быть уплотненынесгораемым материалом.

3.20.При монтаже стеклянных, гуммированных ифутерованных пластмассой труб не допускаются подгибка их путем нагрева, врезка в собранные трубопроводы штуцеров и „бобышек”. Отклонения отпроектных размеров трубопроводов по длине должны компенсироваться вставками (кольцами), устанавливаемымиво фланцевые соединения.

3.21. Кначалу монтажа пластмассовых и стеклянных трубопроводов в зоне их прокладкидолжны быть полностью закончены сварочные и теплоизоляционные работы.

3.22.Стеклянные трубопроводы следует монтировать после окончания монтажаоборудования, а также металлических и пластмассовых трубопроводов. Прикреплении стеклянных труб металлическими скобами междускобой и стекляннойтрубой следуетустанавливать прокладку из эластичногоматериала.

3.23.Стеклянные трубопроводы в случае необходимости следует освобождать оттранспортируемых самотеком продуктов продувкой инертнымгазом или воздухом под давлением не более 0,1 МПа (1 кгс/см²). Продувать паром стеклянные трубопроводы не допускается.

3.24.При монтаже стеклянных трубопроводовдолжны применяться фланцевыеили муфтовые разъемные соединения с уплотнительными эластичными прокладками,химически стойкими к средам, используемым при необходимости промывки трубопроводов.

 

4. СВАРНЫЕ И ДРУГИЕНЕРАЗЪЕМНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

 

4.1. Ксварке стыков стальных трубопроводов Р_y свыше 10 МПа (100 кгс/см²),I-IV категории (по СН 527-80) допускаются сварщики при наличии у них документов всоответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР. К сварке стыков стальныхтрубопроводов V категории могут быть допущены сварщики, не прошедшие указанной аттестации, но заварившие пробные стыки.

4.2. Сварщики (по любому виду сварки) . впервые приступающие ксварке трубопроводов на монтаже данного объекта или имевшие перерыв в своей работе более 2 мес, а также всесварщики в случаях применения новых сварочныхматериалов или оборудования, независимо от наличияу них документов об аттестации, должны заварить пробныестыки в условиях, тождественных с теми, в которых производится сварка трубопроводов на данномобъекте.

4.3.Пробные стыки стальных трубопроводов должны подвергаться  внешнему осмотру, механическим испытаниям по ГОСТ6996—66, в соответствии с обязательным приложением 3, а также проверкесплошности неразрушающими методами контроля в соответствии с требованиями пп. 4.8, 4.10-4.14 настоящих правил.

В случаяхнеудовлетворительного качества сварки пробных стыков, выявленного:

а) при внешнемосмотре, стык бракуют и другим методам контроля не подвергают;

б) припроверке сплошности неразрушающими методами контроля, сварщик, допустившийбрак, сваривает еще два пробных стыка и, если при этом хотя бы один из стыков при контроле неразрушающими методами будет забракован, сваркупробных стыков бракуют;

в) при механических испытаниях, производят повторное испытание удвоенного количества образцов, взятых из этогоже стыка или из вновь сваренного данным сварщиком стыка, и, если хотя бы одиниз образцов при повторных механических испытаниях будет забракован, сваркупробных стыков бракуют.

В указанныхвыше случаях сварщик, выполнявший сварку забракованных пробных стыков, может быть допущен вновь к сваркепробных стыков трубопроводов только только сдачииспытаний по программам, утвержденнымминистерством (ведомством) СССР.

4.4. Квыполнению неразъемных соединений из цветных металлов и сплавов, к сварке и склеиванию пластмассовых трубопроводовдопускаются рабочие,прошедшие подготовку и сдавшие испытания по программам, утвержденнымминистерством (ведомством) СССР.

4.5.Сварку стальных трубопроводов разрешается производитьпри температурах. указанных в правилах, утвержденных ГосгортехнадзоромСССР, ведомственных нормативных документах и отраслевыхстандартах.

Сваркутрубопроводов из цветных металлов, а также сварку и склеивание пластмассовыхтрубопроводов разрешается производить при температуре окружающего воздуха нениже 5 °С.

4.6.Поверхность концов труб и деталей трубопроводов, подлежащихсоединению, перед сваркой должна быть обработана иочищена в соответствиис требованиями ведомственных нормативных документов и отраслевых стандартов.

4.7.Перед монтажом стальных трубопроводов сварныесоединения труб и деталей должны выдерживаться до полного их остывания,а пластмассовых трубопроводов с клеевыми соединениями— не менее 2 ч.

 

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВАСОЕДИНЕНИЙ СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

 

4.8.Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов долженпроизводиться путем: систематического операционного контроля; механических испытанийобразцов, вырезанных из пробных стыков; проверки сплошности стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих методов контроля, а также последующихгидравлических или пневматических испытаний согласно разд.5 настоящих правил. Методы контроля качества сварных соединений приведены вГОСТ 3242—79.

Проверкакачества сварных швов трубопроводов V категорииограничивается осуществлением операционногоконтроля.

В случаях,оговоренных в проекте, следует производить испытание сварных соединений из нержавеющих сталей на склонность к межкристаллитной коррозии в соответствии с ГОСТ 6032—75 иведомственными нормативными документами.

4.9. Операционныйконтроль должен предусматривать проверкусостояния сварочных материалов, качестваподготовки концов труб и деталей трубопроводов, точности сборочных операций,выполнения заданного режима сварки.

4.10.Контроль сварных соединений стальных трубопроводов радиографическим или ультразвуковымметодом следует производить после устранения дефектов,выявленных внешним осмотром и измерениями, а трубопроводов Р_Y свыше 10 МПа (100 кгс/см²) — после выявления дефектов магнитопорошковым или цветным методом.

Сварные швы недолжны иметь трещин, прожогов, кратеров, грубой чешуйчатости,подрезов глубиной более 0,5 мм. [В сварных швах трубопроводов Р_Y свыше 10 МПа (100 кгс/см²)подрезы не допускаются].

4.11. Объем контроля сварных соединений стальных трубопроводовнеразрушающими методами в процентах к общему числустыков, сваренных каждым сварщиком (но не менее одного стыка), должен составлять для трубопроводов:

 

Р_y опыте 10 МПа (100 кгс/см²)……………….100

I категории …………………………………………..20

II      „     ……………………………………………….10

III     „    ………………………………………………..  2

IV    „     ………………………………………………… 1

 

В качественеразрушающих методов контроля следует с учетом конкретных условий применятьпреимущественно ультразвуковой,электрорентгенографический и рентгенографический с использованием фотобумаги.

Контролю должен подвергаться весь периметр стыка.

Для трубопроводов I-IV категории контролю подлежат стыки, наихудшие по результатам внешнегоосмотра.

Контроль корняшва сварных соединений трубопроводов Р_y свыше 10 МПа (100 кгс/см²)из сталей всех групп при толщине стенки 16 мм иболее следует производить радиографическим методом,а окончательный контроль готовых сварныхсоединений из сталей групп С, ХГ, ХМ — преимущественноультразвуковой дефектоскопией.

Готовыесварные соединения трубопроводов Р_y свыше 10 МПа (100 кгс/см²) перед проведением радиографического или ультразвукового  контроляследует контролировать магнитопорошковым или цветным методом. При этом контролю подлежат поверхность шва и прилегающая к нему зонашириной 20 мм от краев шва.

4.12.Оценку качества сварных соединений стальныхтрубопроводов по результатам радиографическогоконтроля следует производить по балльной системе согласно обязательному приложению 4. Сварные соединения должны быть забракованы, если их суммарный балл равенили больше для трубопроводов:

 

Р_y свыше 10 МПа (100 кгс/см²) ………… 2

I категории……………………………………. 3

II    „      ………………………………………….3

III   „      ………………………………………….5

IV   „      ………………………………………….6

 

Сварные соединения, оцененныеуказанным или большим баллом, подлежатисправлению, после чего дополнительному контролю подвергают удвоенное от первоначального объема контроля количество стыков, выполненных сварщиком, допустившим брак.

Сварныесоединения трубопроводов III и IV категории, оцененные соответственно суммарнымбаллом 4 и 5, исправлению не подлежат, но дополнительному контролю подвергают удвоенное количествостыков, выполненных этим сварщиком.

Если придополнительном контроле хотя бы один стык будет забракован (а для трубопроводов III и IV категории оцененсоответственно суммарным баллом 4 и 5), контролю подвергают 100 % стыков,выполненных данным сварщиком. Если при этом будетзабракован хотя бы один стык, сварщика отстраняют от сварочных работ на трубопроводах.

4.13.Чувствительность радиографического контроля должнасоответствовать (по ГОСТ 7512-82) длятрубопроводов P_y свыше 10 МПа (100 кгс/см²),I и II категории – классу 2, для трубопроводов IIIи IV категории — классу 3.

4.14.По результатам ультразвукового контроля сварныесоединения трубопроводов Р_y свыше 10 МПа (100 кгс/см²)считаются качественными, если отсутствуют:

а) протяженныеплоскостные и объемные дефекты;

б) объемныенепротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала, соответствующейэквивалентной площади 2 мм² и более — при толщине стенки трубы до 20 мм включительно и3 мм² и более — при толщине стенкисвыше 20 мм;

в) объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженногосигнала, соответствующей эквивалентной площади до 2 мм²— при толщине стенки трубы до 20 мм включительно и до 3 мм² — при толщине стенки свыше 20 мм, вколичестве более трехна каждые 100 мм шва.

Сварныесоединения стальных трубопроводов I—IV категории должны удовлетворятьтребованиям, установленным отраслевыми стандартами. При получении неудовлетворительных результатов контроляультразвуковым методом хотя бы одного стыка производят контроль удвоенного количествастыков, выполненных данным сварщиком. При неудовлетворительныхрезультатах повторного контроля производятконтроль 100% стыков. Сварщик, допустивший брак, может быть допущен вновь ксварке трубопроводов только после сдачи испытаний по программам, утвержденнымминистерством (ведомством) СССР.

4.15.Исправлению путем местной выборки и последующей полварки (без повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварного шва стальных трубопроводов,если размеры выборки после удаления дефектногоучастка шва не превышают значений, указанных в табл. 1.

 

                    Таблица 1

 

Глубина выборки, % к номинальной толщине стенки труб или расчетному сечению шва	Суммарная протяженность, % к номинальному наружному периметру сварного соединения
Для трубопроводов Рy  св. 10 МПа (100 кгс/см2)
До 15                         Св. 15 до 30                          „    30  „   50 Св. 50	Не нормируется До 35   „  20   „  15
Для трубопроводов I—IV категории
До 25                         Св.25 до 50 Св. 50	Не нормируется До 50   „   25

 

Сварноесоединение, в котором для исправления дефектного участка требуется произвестивыборку размером более допустимой по табл. 1, должно быть полностью удалено, а наего место вварена „катушка”.

Исправлениюподлежат все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контролеультразвуковым, магнитопорошковым или цветнымметодом.

В стыках, забракованных по результатам радиографического контроля, исправлению подлежат участки шва, оцененныенаибольшим баллом, определяемым согласно п. 4.12 иобязательному приложению 4. В случае, если стык забракован по сумме одинаковыхбаллов, исправлению подлежатучастки с непроваром.

Одно и то жеместо стыка допускается исправлять не более одного раза. Исправление дефектовподчеканкой запрещается.

Все подвергавшиеся исправлениюучастки стыков должныбыть проверены неразрушающими методами.

Сведения обисправлении и повторном контроле стыков должны бытьвнесены в производственную документацию согласно обязательномуприложению 2.

4.16.Испытаниям на твердость металла шва должныподвергаться сварные соединения стальных трубопроводов Р_y свыше 10 МПа (100 кгс/см²),а также трубопроводов Р_yдо 10 МПа вкл. (100 кгс/см²) из сталейгрупп ХМ и ХФ,прошедших термическую обработку.

По результатамизмерения твердости сварные соединения считаются качественными при выполнении следующихусловий:

а) снижениитвердости наплавленного металла не более чем на 25НВ нижнего значения твердости основного металла;

б) превышениитвердости наплавленного металла не более чем на 20НВ верхнего значения твердости основного металла;

в) превышенииразности в твердости основного металла и металла в зоне термического влияния не более чем на 50 НВ.

При разности втвердости, превышающей допустимую, соединения следует вновь подвергать термической обработке, и, еслиразность в твердости превышает допустимую после повторной термическойобработки, следует произвести стилоскопированиеметалла шва и основногометалла всех однотипных соединений, сваренныхданным сварщиком за время после последней контрольной проверки. При несоответствии химического составанаплавленного металла заданному стыки бракуют.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВАСОЕДИНЕНИЙ ТРУБОПРОВОДОВ

ИЗ ЦВЕТНЫХМЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

 

4.17.Контроль качества сварных и паяных соединений следует выполнять путем ихвнешнего осмотра, а также гидравлического или пневматического испытания трубопроводов в соответствии с указаниями,изложенными в разд. 5 настоящих правил.

4.18.По внешнему виду паяные швы должны иметь гладкую поверхность с плавнымпереходом к основному металлу. Наплывы, плены,раковины. посторонние включения и непропай недопускаются.

4.19.Дефектные места паяных швов разрешается исправлятьпайкой с последующим повторным испытанием, но не более двух раз.

 

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВАСОЕДИНЕНИЙ ПЛАСТМАССОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

 

4.20.Контроль качества соединений пластмассовыхтрубопроводов должен включать входной,операционный и приемочный контроль (внешний осмотр и измерения, ускореннуюпроверку качества сварных соединений и их механические испытания).

4.21.При входном контроле сварных и клеевых соединений следует проверять качествоматериалов и изделий на соответствие требованиям стандартов и ведомственныхнормативных документов.

4.22.Операционный контроль сварныхсоединений должен предусматривать проверкукачества сборки труб под сварку, качества поверхностей концов труб, чистотырабочих поверхностей нагревательного инструмента иконтроль сварочного режима.

Операционныйконтроль клеевых соединений должен предусматривать проверку качества подготовкиповерхностей под склеивание, соблюдения величины зазоров при сборке труб и режимовтехнологического процесса склеивания.

4.23.Осмотру и измерению подлежат все сварные и клеевыесоединения. Внешний их вид должен отвечать следующим требованиям:

а) валиксварного соединения, полученный в результате контактной сварки встык, должен быть симметричным и равномерно распределенным по ширине и периметру;

б) валиксварного соединения не должен иметь резкой разграничительной линии, его поверхность должна быть гладкой, без трещин, газовых пузырей иинородных включений; при сварке враструб валик должен быть равномернораспределен по торцу раструба;

в) при газовойпрутковой сварке поливинилхлоридных труб не должнобыть пустот между прутками, пережога материала изделий и сварочных прутков,неравномерного усиления сварного соединения по ширине и высоте, а его поверхность должна быть выпуклой и иметь плавное примыкание к основному материалу;

г) при склеивании труб зазор между ними должен быть заполненклеевой пленкой, равномерно выступающей по периметру соединения.

4.24.При контактной сварке встык в случае обнаружения всоединении дефектов соответствующие участки труб вырезают и вваривают„катушки” длиной не менее 200 мм. При прутковой сварке дефектные участкимогут быть исправленыбез вырезания.

4.25.Ускоренную проверку качества сварных соединений следует выполнять для настройки сварочного оборудования ивнесения коррективов в сварочный режим при получении новой партии труб путемиспытания образцов на растяжение, изгиб и отдир всоответствии с требованиями ведомственных нормативных документов.

4.26. Механическим испытаниям на растяжение исдвиг следует подвергать сварные соединения трубопроводов II и IIIкатегории.

Контролю подлежит 0,5 % общегоколичества соединений, выполненных  на одном объекте,в том числе не менее одного от общего количества соединений,выполненных одним сварщиком. Отбираемые для контроля образцыдолжны быть прямолинейными. Сварное соединение должно быть расположено в центревырезанного участка. Размеры и показатели качества испытуемых образцов принимают в соответствиис требованиями ведомственныхнормативных документов.

Время междусваркой и испытанием образцов на растяжение и сдвиг должно быть не менее 24 ч.

При получениинеудовлетворительных результатов при испытании на растяжение или сдвиг хотя быодного соединения производят повторную проверку на удвоенномих количестве. При неудовлетворительных результатахповторной проверки все сварные соединения бракуют и вырезают.

 

5. ИНДИВИДУАЛЬНЫЕИСПЫТАНИЯ СМОНТИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

И ТРУБОПРОВОДОВ

 

5.1. Кначалу индивидуальных испытаний технологическогооборудования и трубопроводов должен быть законченмонтаж систем смазки, охлаждения, противопожарнойзащиты, электрооборудования, защитного заземления. автоматизации,необходимых для проведенияиндивидуальных испытаний, и выполнены пусконаладочные работы, обеспечивающие надежноедействие указанных систем, непосредственно связанных с проведениеминдивидуальных испытаний данного технологическогооборудования.

Порядок исроки проведения индивидуальных испытаний и обеспечивающих их пусконаладочныхработ должны быть установлены графиками, согласованными монтажной и пусконаладочнойорганизациями, генподрядчиком, заказчиком идругими организациями, участвующими в выполнении строительно-монтажныхработ.

5.2.Сосуды и аппараты, сборку которых производили на строительстве, следуетподвергать испытаниям на прочность и герметичность.

Сосуды иаппараты, поступающие на строительную площадкуполностью собранными и испытанными на предприятии-изготовителе, индивидуальным испытаниям на прочность и герметичностьдополнительно не подвергаются. Вид испытаний (прочность, герметичность), способ испытаний (гидравлическое, пневматическое и др.), величина испытательного давления,продолжительность и оценка результатов испытаний должныбыть указаны в сопроводительной или рабочейдокументации.

5.3.Машины, механизмы и агрегаты следует подвергать испытаниям на холостом ходу с проверкой соблюдения требований, предусмотренных техническимиусловиями предприятия-изготовителя.

Машины,механизмы и агрегаты, сборка которых производилась в процессемонтажа, а также поступившие на монтаж в собранном и опломбированном виде, разборке перед проведениемиспытаний не подлежат.

5.4. Трубопроводы необходимо испытыватьна прочность и герметичность.

Вид(прочность, герметичность), способ (гидравлический, пневматический), продолжительность и оценку результатов испытанийследует принимать в соответствии с рабочейдокументацией.

Величинуиспытательного давления (гидравлического ипневматического) на прочность при отсутствии дополнительных указаний в рабочейдокументации следует принимать в соответствии с табл. 2.

 

Таблица 2

 

Материал	Давление, МПа (кгс/см2)
трубопровода	Рабочее, Р	Испытательное
1	2	3
Сталь: сталь, футерованная пластмассой, эмалью и другими материалами	До 0,5  (5) вкл.       Св. 0,5 (5)	1,5 Р, но не менее 0,2 (2) 1,25 Р,  „  „       „     0,8 (8)
Пластмассы, стекло и другие материалы	В области применения настоящих правил	1,25 Р,  „  „       „     0,2 (2)
Цветные металлы и сплавы	То же	1,25 Р,  „  „       „     0,1(1)

 

Испытательноедавление для стальныхтрубопроводов с температурой стенки более 400 °Сследует принимать 1,5 Р,  но не менее0,2 МПа (2 кгс/см²).

Величинаиспытательного давления на герметичность должна соответствовать рабочемудавлению.

5.5.Разделение (в случаенеобходимости) трубопроводов при испытаниях на участки, совмещение испытаний напрочность и герметичность и способ выявления дефектов (обмазка мыльнымраствором, применение течеискателей и др.)принимает организация, осуществляющая испытания,если отсутствуют соответствующие указания .врабочей документации. При этом надлежит руководствоваться требованиями правилтехники безопасности, противопожарнойбезопасности, а также правил ГосгортехнадзораСССР.

5.6.При гидравлических испытаниях допускается обстукивание стальныхтрубопроводов молотком массой не более 1,5 кг, трубопроводов из цветных металлов — неболее 0,8 кг.

Припневматическом испытании обстукиваниене допускается.

5.7.Испытание пластмассовых трубопроводов на прочностьи герметичность следует производить не ранее чемчерез 24 ч после сварки или склеивания соединений.

5.8.Испытание оборудования и трубопроводов, подконтрольных органам государственногонадзора, должнопроизводиться в соответствии с требованиями правил,утверждаемых этимиорганами.

В случаевыявления в процессе испытания оборудования итрубопроводов дефектов, допущенных припроизводстве монтажных работ, испытание должнобыть повторено после устранения дефектов.

Не допускаетсяустранение дефектов в сосудах, аппаратах и трубопроводах под давлением, а в механизмах и машинах — при их работе.

5.9. Впроцессе проведения гидравлических испытаний оборудования и трубопроводов приотрицательных температурах следует принимать меры дляпредотвращения замерзания жидкости (подогрев жидкости, введение понижающихтемпературу замерзания добавок).

5.10.После окончания гидравлическихиспытаний жидкость должнабыть удалена из трубопроводов, сосудов и аппаратов, а запорные устройства —оставлены в открытом положении.

5.11.При пневматическом испытании давление в сосуде, аппарате, трубопроводе следует поднимать постепенно с осмотром на следующих ступенях: при достижении 60 % испытательного давления — для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлениидо 0,2 МПа (2 кгс/см²), и при достижении 30 и 60% испытательного давления — для сосудов, аппаратов итрубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении0,2 МПа (2 кгс/см²) и свыше. На времяосмотра подъем давления прекращается.

Окончательныйосмотр производят при рабочем давлении и, как правило,совмещают с испытанием на герметичность.

5.12.До начала пневматических испытаний должна бытьразработана инструкция по безопасному ведению испытательных работ в конкретныхусловиях, с которой должны быть ознакомлены все участники испытания.

5.13.Пневматические испытания на прочность не допускаются:

а) для сосудов, аппаратов, трубопроводов из хрупких материалов (стекла, чугуна, фаолита и др.);

б) для сосудов, аппаратов и трубопроводов, расположенных в действующихцехах;

в) для трубопроводов, расположенных на эстакадах в каналах и лотках рядом сдействующими трубопроводами;

г) при избыточном давлении[более 0,4 МПа (4 кгс/см²)], еслина сосудах, аппаратах илитрубопроводах установленаарматура из серого чугуна.

5.14. Испытательное гидравлическоеили пневматическое давлениена прочность должно быть выдержано в течение 5 мин, после чего его снижают до рабочего.

При испытаниистеклянных трубопроводов испытательное давление выдерживают в течение 20 мин.

5.15.При отсутствии указаний в рабочей документации время проведенияиспытания на герметичность должно определяться продолжительностью осмотрасосудов, аппаратов, трубопроводов, причемиспытания признаются удовлетворительными, если необнаружено пропусков в разъемных и неразъемных соединениях и падения давленияпо манометру с учетом изменения температуры в период испытания.

5.16. Завершающейстадией индивидуального испытания оборудования итрубопроводов должно являтьсяподписание акта их приемки после индивидуального испытания для комплексногоопробования.

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ1

Обязательное

 

ПОРЯДОК ПРОИЗВОДСТВА ПУСКОНАЛАДОЧНЫХРАБОТ

 

1. К пусконаладочным работам относится комплекс работ, выполняемых в периодподготовки и проведения индивидуальных испытаний и комплексного опробованияоборудования *.

2. Подпериодом индивидуальных испытаний (именуемым в дальнейшем индивидуальным испытанием) понимается период, включающиймонтажные и пусконаладочные работы, обеспечивающиевыполнение требований, предусмотренных рабочейдокументацией, стандартами и техническими условиями, необходимыми для проведения индивидуальных испытаний отдельных машин, механизмов и агрегатов с целью подготовки оборудования к приемкерабочей комиссией для комплексного опробования.

 

Примечание. Пусконаладочные работы оплачивает заказчик за счетсводной сметы на ввод предприятий,зданий и сооружений вэксплуатацию, утвержденной в установленном порядке.

 

3. Подпериодом комплексного опробования оборудования(именуемым в дальнейшем комплексным опробованием)понимается

 

_____________

* Здесь понятие „оборудование”охватывает всю технологическую систему объекта, т.е. комплекстехнологического и всех других видов оборудования и трубопроводов, электротехнические,санитарно-технические и другие устройства и системыавтоматизации, обеспечивающуювыпуск первой партии продукции, предусмотреннойпроектом.

 

период, включающий пусконаладочные работы, выполняемые после приемки оборудования рабочей комиссией длякомплексного опробования, и проведение самого комплексного опробования до приемки объекта вэксплуатацию государственной приемочной комиссией.

4. Работы, выполняемые в периодосвоения проектной мощности после приемки государственной приемочной комиссией объекта в эксплуатацию, невходят в комплекс пусконаладочныхработ и осуществляются заказчиком впорядке, установленном соответствующимиминистерствами и ведомствамиСССР.

Продолжительностьпериода освоения проектной мощности определяется„Нормами продолжительностиосвоения проектных мощностей вводимых в действие промышленных предприятий, объектов”, утвержденными Госпланом СССР.

5. До начала индивидуальныхиспытаний осуществляютсяпусконаладочные работы по электротехническим устройствам,автоматизированным системам управления, санитарно-техническому и теплосиловомуоборудованию, выполнение которых обеспечивает проведение индивидуальных испытаний технологического оборудования.

Индивидуальные испытания указанныхустройств, систем и оборудования проводят согласно требованиям, приведенным в СНиП по производству соответствующего вида монтажныхработ.

6. В период комплексногоопробования выполняютпроверку, регулировкуи обеспечение совместнойвзаимосвязаннойработы оборудования в предусмотренном проектом технологическомпроцессе на холостом ходу с последующим переводомоборудования на работу под нагрузкой и выводом наустойчивый проектный технологический режим,обеспечивающий выпуск первой партии продукции в объеме, установленном на начальный период освоения проектной мощности объекта, асоответствии с „Нормами продолжительности освоенияпроектных мощностей вводимых в действие промышленныхпредприятий, объектов”, утвержденными Госпланом СССР.

До начала комплексного опробования оборудованиядолжны быть задействованыавтоматизированные и другие средства противоаварийнойи противопожарной защиты.

7. Объеми условия выполнения пусконаладочных работ, в томчисле продолжительностьпериода комплексного опробования оборудования, количество необходимого эксплуатационного персонала, топливно-энергетическихресурсов, материалови сырья, определяютсяотраслевыми правилами приемки в эксплуатацию законченных строительством предприятий, объектов, цехов и производств,утвержденными соответствующими министерствами иведомствами СССР по согласованию с Госстроем СССР.

8. Генеральнаяи субподрядная организации в период комплексногоопробования оборудования на эксплуатационных режимах обеспечивают дежурство своегоинженерно-технического персонала для оперативного привлечениясоответствующих работников к устранению выявленных дефектов строительных и монтажных работ.

9. Состав пусконаладочных работи программа их выполнения должны соответствовать техническимусловиям предприятий — изготовителей оборудования, правилам поохране труда и технике безопасности, пожарнойбезопасности, правилам органов государственногонадзора.

10.Выявляемые в процессе пуска,нападки и комплексного опробования оборудования дополнительные, не предусмотренные проектной документацией работы выполняют заказчик или по его поручениюстроительные и монтажные организации по документации, оформленной в установленном порядке.

11.Дефекты оборудования, выявленныео процессе индивидуальныхиспытаний и комплексногоопробования оборудования, а также пусконаладочныхработ, должны быть устранены заказчиком (или предприятием-изготовителем)до приемки объекта в эксплуатацию.

12.Работы и мероприятия, выполняемые в период подготовки и проведения комплексного опробованияоборудования, указанныев п. 6, осуществляются по программе и графику, разработанным заказчиком или по егопоручению пусконаладочнойорганизацией и согласованным с генеральным подрядчикоми субподрядными монтажными организациями и при необходимости— с шефперсонапом предприятий — изготовителей оборудования.

13.Комплексное опробование оборудованияосуществляется эксплуатационнымперсоналом заказчика с участием инженерно-технических работниковгенерального подрядчика,проектных и субподрядныхмонтажных организаций, а при необходимости— и персонала предприятий — изготовителей оборудования.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ2

Обязательное

 

ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ,

ОФОРМЛЯЕМАЯ ПРИ МОНТАЖЕ ОБОРУДОВАНИЯ

И ТРУБОПРОВОДОВ

 

При монтаже оборудования и трубопроводовдолжна быть составлена, а при их сдаче передана рабочей комиссии (за исключениемуказанной в пп. 1 —3) производственная документация, приведенная в таблице.

 

№ п.п.		Документация	Содержание документа		Примечание
1		2	3		4
1		Акт передачи рабочей документации для производства работ	Комплектность документов в соответствии с СН 202-81* и стандартами системы проектной документации для строительства; пригодность к проведению монтажных работ, в том числе испытаний, к осуществлению комплектно-блочного и узлового методов производства работ; наличие разрешения на производство работ; дата приемки документации; подписи представителей заказчика, генподрядчика и монтажной организации		—
2		Акт передачи оборудования, изделий и материалов в монтаж	По форме ЦСУ СССР		—
3	Акт готовности зданий, сооружений, фундаментов к производству монтажных работ		По форме акта промежуточной приемки ответственных конструкций в соответствии со СНиП по организации строительного производства		—
4	Акт испытания сосудов и аппаратов		—		Составляют на каждый сосуд и аппарат, который подлежит испытанию
5	Акт испытания трубопроводов		—		Составляют на каждую линию трубопровода
6	Акт испытания машин и механизмов		Наименование и номер позиции по рабочим чертежам; продол-жительность испытания в соответствии с инструкцией предприятия-изготовителя; заключение об испытании; подписи представителей заказчика и монтажной организации		Составляют на каждую машину или механизм. которые подлежат испытанию
7	Акт освидетель-ствования скрытых работ (при монтаже оборудования и трубопроводов)		По форме акта освидетельствования скрытых работ  в соответствии со СНиП по организации строитель-ного производства		—
8	Акт проверки установки оборудования на фундамент		Наименование и номер позиции по рабочим чертежам; результаты проверки и соответствие инструкции предприятия-изготовителя; заключение о проверке и разрешение на подливку; подписи представителей заказчика монтажной организации		К акту прилагают формуляр с указанием замеров, произведенных при  монтаже
9	Акт приемки оборудования после индивидуальных испытаний		По СНиП III-3-81		—
10	Журнал сварочных работ			Содержание устанавливается ВСН	Составляют только для трубопроводов I и II категории и трубо-проводов Рy св. 10 МПа (100 кгс/см2)
11	Список сварщиков и термистов			Наименование объекта и монтажного управления; фамилия, имя и отчество сварщиков и термистов; клеймо, разряд, номер и срок действия удостоверения; подписи руководителя работ по сварке и начальника участка	—
12	Журнал учета и проверки качества контрольных стыков			Содержание устанавливается ВСН	Составляют только для трубопроводов I и II категории и трубо-проводов Рy св. 10 МПа (100 кгс/см2)
13	Журнал термической обработки			Содержание устанавливается ВСН или отраслевыми стандартами	—

 

ПРИЛОЖЕНИЕ3

Обязательное

 

МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ СВАРНЫХ ОБРАЗЦОВ

СТАЛЬНЫХТРУБОПРОВОДОВ

 

Механические испытания сварныхобразцов, изготовленных из пробных стыков, должны подтвердить соблюдениеследующих требований:

а) временноесопротивление при статическом растяжении должнобыть не менее нижнегопредела временного сопротивления металласвариваемых труб;

б) углы загиба при испытании на статический изгиб должны быть не менее приведенных в таблице;

 

	Угол загиба, град. не менее
Стали	Дуговая сварка при стенке толщиной, мм		Газовая сварка
	менее 20	св. 20
1	2	3	4
Углеродистые с содержанием углерода менее 0,23%	100	100	70
Низколегированные	80	60	50
Низколегированные теплоустойчивые	50	40	30
Мартенситно-ферритного класса	50	50	—
Аустенитного класса	100	100	—

 

в) в образце, сплющенном до просвета,равного трем толщинам стенки трубы, не должно быть трещин;

г) ударная вязкость металла шва придуговой сварке трубопроводов Р_y свыше 10 МПа (100 кгс/см²) и I категории с толщиной стенки 12мм и более, определенная на образцах VI типа по ГОСТ 6996-66, с надрезом, расположеннымпо металлу шва при температуре плюс 20 °С, должна бытьдля всех сталей,кроме аустенитных, не менее 50 Дж/см²(5 кгс·м/см²), для аустенитных — 70 Дж/см²(7кгс·м/см²).

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Обязательное

 

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СУММАРНОГО БАЛЛАКАЧЕСТВА

СВАРНОГОСОЕДИНЕНИЯ СТАЛЬНОГО ТРУБОПРОВОДА

ПО РЕЗУЛЬТАТАМРАДИОГРАФИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

 

1. Суммарный балл качества сварного соединения определяется сложением наибольших баллов, полученных при раздельной оценке качества соединения в соответствии с табл. 1 и 2.

2.Оценка качества сварных соединений трубопроводов вбаллах в зависимости от величины и протяженности непроваров по оси шва,вогнутости и превышения проплава в корне шва. а также наличиянесплавлений и третий указана в табл. 1.

 

Таблица1

 

Оценка в	Непровары по оси шва, вогнутость и превышение проплава в корне шва, наличие несплавлений и трещин
баллах	Высота (глубина) , % к номинальной толщине стенки	Суммарная длина по периметру трубы
1	2	3
0	Непровар отсутствует	—
	Вогнутость корня шва до 10%, но не более 1,5 мм	До 1/8 периметра
	Превышение проплава корня шва до 10%, но не более 3 мм	То же
1	Непровар по оси шва до 10%, но не более 2 мм	До 1/4 периметра
	или до 5%, но не более 1 мм	До 1/2 периметра
2	Непровар по оси шва до 20 %, но не более 3 мм,	До 1/4 периметра
	или до 10 %, но не более 2 мм,	До 1/2 периметра
	или до 5%, но не более 1 мм	Не ограничивается
6	Трещины   Несплавпения между основным металлом и швом и между отдельными валиками шва	Независимо от длины То же
	Непровары по оси шва более 20 % и более 3 мм	„

 

 

 

3.Допустимые размеры включений (пор), выпиленных при радиографическом контроле, и их оценка в баллах указаны в табл. 2.При отсутствии включений(пор) участоксворного соединения оценивается баллом 1.

 

 

Таблица2

 

		Включения (поры)			Суммарная
Оценка в баллах	Толщина стенки, мм	Ширина (диаметр), мм	Длина, мм	Скопления, длина, мм	длина на любом участке шва длиной 100 м
1	2	3	4	5	6
1	До  3    Св.  3 до 5      „    5  „   8      „    8  „ 11       „  11  „ 14      „  14  „ 20      „  20  „ 26      „  26  „ 34   Св. 34	0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,5 2,0 2,5 3,0	1,0 1,2 1,5 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0	2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0 10,0	3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0 12,0 15,0 20,0
2	До  3    Св.  3 до 5      „    5  „   8      „    8  „ 11      „  11  „ 14      „  14  „ 20      „  20  „ 26      „  26  „ 34      „  34  „ 45   Св. 45	0,6 0,8 1,0 1,2 1,5 2,0 2,5 2,5 3,0 3,5	2,0 2,5 3,0 3,5 5,0 6,0 8,0 8,0 10,0 12,0	3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0 12,0 12,0 15,0 15,0	6,0 8,0 10,0 12,0 15,0 20,0 25,0 30,0 30,0 40,0
3	До   3   Св.   3 до 5      „    5  „   8      „    8  „ 11      „  11  „ 14       „  14  „ 20      „  20  „ 26      „  26  „ 34      „  34  „ 45   Св. 45	0,8 1,0 1,2 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5	3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0  12,0 12,0 15,0 15,0	5,0 6,0 7,0 9,0 12,0  15,0 20,0 20,0 25,0 30,0	8,0 10,0 12,0 15,0 20,0 25,0 30,0 35,0 40,0 45,0
6	Независимо от толщины	Включения (поры), скопления, размер или суммарная протяженность которых превышают установленные для балла 3 настоящей таблицы.

 

Примечания: 1. При расшифровке радиографических снимков не учитываются включения(поры) длиной 0,2 мм и менее, если они не образуют скоплений и сетки дефектов.

2. Число отдельных включений (пор), длина которых меньше указанной в таблице, не должно превышать 10 шт. для балла 1, 12 шт. для балла 2, 15 шт. для балла 3 на любом участке радиограммыдлиной 100 м, при этом их суммарная длинане должна быть больше, чем указано в таблице.

3. Длясварных соединений протяженностьюменее 100 м нормы,приведенные в таблице, по суммарной длиневключений (пор), а также по числу отдельных включений (пор) должны бытьпропорционально уменьшены.

4. Оценка участков сварных соединений трубопроводов Р_y свыше 10 МПа (100 кгс/см²), в которых обнаружены скопления включений (пор), должнабыть увеличена на одинбалл.

 

4. При расшифровке снимков определяют вид дефектов поГОСТ 19232-73 и их размеры по ГОСТ 23055-78.

5. Взаключении или журнале радиографического контроляследует указывать балл сварного соединения,определенный по табл. 1, наибольший балл участкасварного соединения, определенный по табл. 2, а также суммарный баллкачества сварного соединения, например 1/2—3 или6/6—12.